求化产开工方案
最近焦化化产开工,要弄开工方案,我是新人,请有经验的指导以下,不胜感激PD 发表于 2008-1-6 16:14
给你一个方案吧，但愿对你有帮助：
柴油加氢精制装置
首次开工方案
目 录
第一章 工艺设备检查 2
第二章 公用工程系统投用 5
第三章 设备、管线的水冲洗 15
第四章 设备、管线的吹扫 20
第五章 控制阀及联锁校验 26
第六章 装置水联运 35
第七章 新氢压缩机氮气负荷试车方案 38
第八章 循环氢压缩机K-102试运方案 50
第九章 高压泵试车方案 78
第十章 低压机泵及风机试运方案 90
第十一章 烘炉方案 95
第十二章 锅炉系统煮炉 101
第十三章 低压系统气密 104
第十四章 装置油联运 109
第十五章 高压氮气气密、反应系统热态考核 112
第十六章 催化剂装填 120
第十七章 催化剂干燥、氢气高压气密 131
第十八章 氢气状态进行急冷氢及紧急泄压试验 136
第十九章 催化剂预硫化 140
第二十章 切换原料和调整操作 147
第二十一章装置事故处理 149
第二十二章装置停工方案 164
第一章 工艺设备检查
一、工艺管线检查
1、按照工艺仪表流程图和施工图对装置内管线进行仔细检查，检查施工满足GBJ235-82、GBJ236-82的规范，管线走向、连接符合设计要求。
2、检查管线的法兰对正情况，垫片安放要位置正确，没有偏位、张口、松弛现象，垫片材质符合设计要求。检查法兰的螺栓、螺母的材质符合设计要求，螺栓安装正确，螺母对称把紧，螺丝满扣。
3、检查管线、管径的大小、级别和材质等规格符合设计要求，管线之间，管线与设备之间要正确，连接处焊缝没有砂眼、脱焊、欠焊等缺陷存在。
4、检查所有管线的支、吊架装好，固定支架牢固，活动支架要留有空隙。
5、检查管线上的孔板、限流孔板、温度计、压力表、热电偶按设计要求方向装好。
6、检查管线保温、防腐符合设计要求，质量合格。
7、检查所属阀门的安装方向正确。
二、阀门检查
1、检查阀门规格、型号、材质、安装位置符合设计要求。
2、检查阀门的法兰、垫片、螺丝齐全把紧，盘根压紧，材质符合设计要求。
3、检查阀门开关灵活。
4、检查安全阀按设计要求进行装配，安装位置正确，定好压后并做好记录，有铅封标记。
三、反应器、塔、容器、加热炉的检查
1、检查反应器内部构件齐全完好。
2、检查反应器的入口扩散器、出口收集器、顶部分配盘按设计要求装好，分配盘开孔尺寸符合设计要求，没有堵塞现象。
3、检查受压容器内部构件、材质及安装完好并符合设计要求。
4、检查容器整体有无变形，支座牢固，地脚螺栓符合要求，所属人孔的法兰、垫片、垫圈符合设计要求。
5、检查塔内塔盘把的牢固，螺栓上紧；气液分布器干净无杂物；浮阀灵活，受液盘没有堵塞现象。
6、检查塔内主梁、支梁不能向下弯曲，并且向上拱曲值也不得超过3mm。
7、检查安装好的塔盘要水平，要求其最高点与最低点相差不得超过3mm。
8、检查加热炉烟道挡板、风门灵活好用，实际开度与指示开度相符。
9、检查看火孔、防爆门、自然通风门开关灵活，严密可靠符合设计要求。
10、检查吹灰器、火嘴型号及安装符合设计要求。
11、检查吹扫蒸汽管线及瓦斯系统畅通，控制阀及火嘴手阀开关灵活好用，火嘴不能堵塞。
12、检查集合烟道、空气预热器、热风管道符合设计要求。
13、检查加热炉内炉管上支架牢固，炉管及其膨胀导向以及其他各部件材质、结构符合设计要求。
14、检查炉膛内无杂物，炉管表面清洁无伤痕，炉墙平整严密无裂缝，保温、耐火砖符合设计要求。
四、冷换设备检查
1、检查设备规格、型号、各部位构件材质及安装符合设计要求。
2、检查各冷换设备头盖及出入口法兰垫片、螺栓装好并上紧，材质符合设计要求。
3、检查空冷电机转向正确，风扇角度均匀，皮带松紧适当，翅片完整无损；运转部位润滑油加满，牌号正确。
4、检查各冷换进出口压力表，温度计，放空阀等齐全，安装正确，观测、更换及操作方便。
5、检查高压换热器螺栓及材质符合要求，专用检修工具齐全。
6、检查设备保温完整，地脚螺栓及基础支架牢固。
五、压缩机、机泵检查
1、根据输送介质的温度、压力、流量，逐台检查机泵的铭牌指示和配备电机满足生产要求，符合防火防爆规定。
2、检查要求机泵基础平整、盘车灵活，机泵丝堵严密。
3、检查对轮罩、消音罩、电机接地线齐全、牢固；联轴器安装符合要求。
4、检查润滑油、封油系统清洁完整，不堵不漏；油标、油杯及附件齐全。
5、检查所有温度计、压力表量程合适，指示准确；应有的放空、扫线、预热、排污等阀门齐全好用。
6、检查所有的法兰、螺丝把紧满帽，垫片、盘根材质符合要求，基础及地脚螺栓完好紧固。
六、仪表及控制系统检查
1、检查各仪表监控对象符合要求，各就地仪表已按要求装好。
2、检查各仪表显示正确。
3、检查各特殊仪表符合工艺要求并调试动作灵敏好用。
4、检查调节阀与管线连接的法兰、垫片、螺栓齐全，材质符合要求。
5、检查各调节阀的动作情况，按照工艺要求，手动时，开关灵活，没有“卡死”现象，现场阀位与信号输出对应一致。
6、检查调节阀的“风开”或“风关”符合工艺要求，没有装反现象。
7、检查自保联锁系统动作灵活好准确，人工输出自保信号，检查各自保阀动作灵敏，并且相关的阀要动作到位。
七、装置整体检查
1、检查上下水线冲洗干净并畅通无阻。
2、检查消防器材齐备，并摆放在规定位置，消防通道畅通。
3、检查所有安全阀已按规定值定压，并有定压记录。
4、检查开工所需化工原材料准备齐全。
5、检查要求装置卫生干净，脚手架全部拆除，地面平整并符合要求。
6、电力部分已试车完毕，装置所有照明要求好用。
7、检查装置设备管线的防腐保温已按设计要求做好，质量合格。
八、装置外检查
1、检查供排水、蒸汽、压缩空气、氮气、原料、产品、污油、紧急泄压线畅通无阻。
2、检查与装置相关的工程已准备好。
3、检查在线分析仪器已做好投入生产的准备。
4、仪表、电气、维修、消防等保运人员明确并做好准备。
5、所有检查完毕后要把装置内所有阀门全部关闭。
第二章 公用工程系统投用
一、循环水系统的投用
1、通知调度、供排水等有关单位，准备引循环水进装置，由供排水将循环水送至装置打阀前，在确定装置达到循环水系统水冲洗条件后，缓慢打开循环水进出装置总阀。
2、引入前先打开循环水地上线高点放空，将管线内的存气排出，各机泵所用的循环冷却水，在上水排净后，先向地沟排放。
3、在引入循环水排放时，顺便检查自流水回水井的连通情况及下水道运行情况。
4、所有用循环水做冷却介质的换热器，引入循环水之前，先将上水与回水法兰拆开，在入冷却器处挡上铁皮，避免将赃物带入换热器内。
5、循环水线分上水和下水分别吹扫进行水冲洗，并进行各设备循环水上下水接线是否正确进行确认。
6、循环水总线畅通，各分支线畅通，水清无漏点为合格条件，否则继续冲洗或汇报处理。
7、在循环水冲洗干净后，若设备达到要求，将其循环水上下水线连接好，投用循环水。
二、新鲜水系统的引入
1、通知调度、供排水等有关单位，准备引新鲜水进装置。
2、打开新鲜水进装置总阀管端阀前阀兰，用新鲜水冲洗干净后再引水到各使用设备入口。3、各水表、流量元件拆掉，新鲜水冲洗干净后再恢复。
4、在新鲜水引入使用设备之前，应先在设备前放空或拆法兰冲洗，待水清后再引入使用或做其它用。
三、除氧水系统的引入
1、关除氧水界区阀，自装置内接临时新鲜水线,拆除FE8512、LV8501，在D-501入口处放水，冲洗干净后，引水进D-501，打开底部排凝阀，水清后，在上升管和下降管各法兰前放水冲洗。 D-501冲洗完毕后，恢复上升管和下降管各法兰，引水冲洗E-204壳程，从底部排凝，冲洗D-503、D-502及各采样冷却器。
2、通知调度、供排水等有关单位，准备引除氧水进装置。
3、自装置外引除氧水，打开界区阀前放空，水清后引至D-501，在上升管和下降管至E-204的底部放空阀放空，水清后冲洗结束。
4、除氧水总线畅通，各分支畅通，水清无漏点为合格条件，否则继续冲洗或汇报处理。
5、饱和蒸汽线，用1.0MPa蒸汽吹扫。
四、除盐水系统的投用
1、通知调度、动力管网及有关单位，准备引除盐水进装置。
2、自装置外给水至总管线，打开进装置界区阀，打开进装置界区阀后放空阀放水，水清后结束。
3、装置内部分管线冲洗步骤，见《反应注水系统管线的冲洗》。
五、1.0MPa蒸汽系统的投用
1、通知调度、动力管网及有关单位，准备引1.0MPa蒸汽进装置。
2、引蒸汽注意事项
3、从装置外缓慢引1.0MPa蒸汽先在界区阀前排凝放空，然后在蒸汽分水罐D-406前拆法兰吹扫，防止赃物吹入罐内。
4、进装置蒸汽总管吹扫干净后，在D-406出入口接临时线吹扫装置内的主管线。
5、主管线吹扫干净后，改至K-102入口管线吹扫，此线应做打靶试验，标靶设在K-102透平入口，喷出口指向无人空旷的地方，周围应用隔离绳隔开。打靶合格后再吹扫装置内各蒸汽使用管线。
6、从主蒸汽管线的末端开始，分别拆各使用设备的入口法兰并打开各支管线上的阀门，对所有支管线进行吹扫，干净后投用该蒸汽线。
7、1.0MPa蒸汽管道的吹扫效果，应用铝靶检查。所用铝靶表面光洁，宽度为排汽口内径的5～8％，长度等于排汽口管道内径。连续两次更换铝靶检查，如靶面上肉眼可看见的冲斑不多于十点，每点不大于1mm，可认为合格。。
8、在吹扫1.0MPa蒸汽管线的同时检查确认1.0MPa蒸汽冷凝水系统是否后路畅通无漏点。
9、在投用1.0MPa蒸汽系统时，应顺便检查各蒸汽伴热线及蒸汽盘管是否畅通无漏点，并投用。
10、对不常用的吹扫蒸汽管线，吹扫检查合格后，放净存水，用盲板将其与蒸汽系统隔离。
六、0.8MPa氮气系统的投用
1、拆装置内氮气总线管端法兰，自装置界区阀引氮气先吹扫总管。
2、吹扫前，先将孔板、控制阀拆下，防止杂质将孔板和控制阀堵塞。待吹扫干净后，所拆部件全部恢复。
3、总管吹扫干净后，再吹扫各分支管线，吹扫各分支管线时，应从氮气线的末端支管开始逐条进行。
4、吹扫时，注意安全，防止氮气窒息，防止铁屑吹入眼睛等，造成人身伤害。
5、氮气引入装置后，凡进入容器设备时必须先进行氧含量分析，合格后方可进入。
6、氮气引入装置后，要将与氮气扫线相连的其它工艺介质管线、容器用盲板或双阀隔离，并将双阀之间的放空打开，严禁其它工艺介质串入0.8MPa氮气系统。
七、4.0MPa氮气系统的投用
1、拆装置内氮气总线管端法兰，自装置界区阀引氮气先吹扫总管。
2、因用中压氮气吹扫管线既不安全又比较浪费，也可采用加一条0.8MPa氮气临时管线进行爆破吹扫4.0MPa氮气管线的方法。
3、先在K-102出入口、D-107入口处放空，吹扫干净后，恢复所拆部件，引入4.0氮气气密合格后可以投用4.0氮气线。
4、4.0MPa氮气属于中压氮气，在引入前必须仔细检查管线，阀门、垫片材质及压力等级符合要求。
5、吹扫时，注意安全，防止氮气窒息，防止铁屑吹入眼睛等，造成人身伤害。
6、氮气引入装置后，凡进入容器设备必须时先进行氧含量分析，合格后方可进入。
7、氮气引入装置后，要将与氮气扫线相连的其它工艺介质管线、容器用盲板或双阀隔离，并将双阀之间的放空打开，严禁4.0 MPa氮气串入其它工艺介质系统。
八、净化风系统投用
1、自装置内引0.8MPa氮气，反向吹扫主管线。
2、拆装置界区阀前法兰放空。
3、净化风罐D-403前拆法兰吹扫，干净后，引0.8MPa氮气进D-403，在底部和顶部放空。
4、0.8MPa氮气将主管线和D-403吹扫干净后，引净化风，先在进装置界区阀前法兰放空吹扫，干净后引至D-403置换氮气10分钟后关闭放空阀。
九、非净化风系统的投用
1、吹扫原则与吹扫净化风系统相同。
2、对以上各气体管线吹扫完毕，引入装置后，应按照设备管线的设计要求进行憋压气密，暴露的问题及时处理和整改，对整改完毕的管线或设备要进行重新气密试压。
十、污油系统的投用
1、管线设备吹扫完毕后，自污油总管端给蒸汽吹扫装置内污油集合管线SLO-401，在D-402入口处拆法兰放空。
2、污油集合管SLO-401吹扫干净后，关闭D－402入口阀自集合管前端开始给蒸汽分别吹扫SLO-106、SLO-115等各支管至使用设备前放空。
3、待各支管线吹扫干净后，打开D－402底部排凝阀、顶部放空阀，从D-402入口线给汽吹扫D-402。
4、引汽至管线SLO－402，在P-401出口与管线SLO-404连接处，拆法兰放空吹扫。
5、P-401出口给汽经管SLO-404至管SLO－112阀前拆法兰放空，吹扫干净后，引汽至污油出装置总线，界区阀前放空吹扫。
6、该系统吹扫完毕后，关闭各放空阀及各污油排放点手阀，自污油罐入口给1.0 MPa蒸汽充压至设计压力进行气密试压，合格后打开污油罐底部导淋排净存水，做好收油准备。
十一、低压火炬系统的投用
1、对火炬系统的基础、管架、管托、支撑进行检查，对重点部位要重点检查，基础支撑必须安装合理，牢固可靠，管架、管托不得悬空。
2、确认与火炬系统相连的部位全部隔离。
3、拆罐D－401入口法兰，引蒸汽至管DW-401管端给汽进行爆破吹扫。
4、管DW-401吹扫干净后，对装置内RV-101、RV-110、RV-116、RV-202、RV-206、RV-302、RV-303等各火炬放空管线给蒸汽吹扫。
5、与低压火炬相连的各排凝点，可采用倒吹的方法贯通。
6、D-401入口法兰处吹扫干净后恢复法兰，引汽进D－401，打开各放空阀、引出阀放空吹扫。
7、火炬线界区阀处拆法兰放空，干净后，关闭界区阀，将火炬系统隔离，从GN-402引氮气自管GW-401管端给氮气对火炬系统按设计要求进行充压气密。
8、火炬系统试密合格后，打开D-401顶部放空和底部导淋，自各火炬线支管给氮气进行吹扫置换，分析氧含量不大于0.5％为合格。
9、投用D－401压力表、液位计，通知调度准备都用火炬系统，打开界区阀。
10、在投用火炬系统前，必须确保所有与火炬系统相连的设备投用正常火将启用盲板与设备相隔离。
十二、含油污水系统的投用
1、投用前检查所有的含油污水井是否有渗水、损坏现象，是否畅通。
2、联系调度及第二净化车间打通装置内含油污水出装置的流程。
3、根据我们车间的特点，冲洗地下污油井时，可采用由西向东，由北向南冲洗原则。
4、分别从给水点给水，自西向东逐个污油井检查，直至各井排水正常。
5、分别从服务点引新鲜水逐个地漏试通，确保畅通无阻。
6、安全注意事项：
打开的地井盖要按区域派专人监护并设有安全标志。
严禁各种杂物掉入含油污水井内。
当发现地下井或地漏不通时，停水进行疏通并做好记录。
附: 1.0MPa蒸汽管线吹扫打靶方案
一、1.0MPa蒸汽管线吹扫打靶简述
1.0MPa蒸汽管线吹扫打靶分三步进行：
1、从1. 0MPa蒸汽管网界区阀至蒸汽分水器D-406前进行吹扫。
2、从蒸汽分水器D-406处至汽轮机管线进行吹扫打靶。
3、从蒸汽分水器D-406至汽包D-501过热蒸汽出口管线进行吹扫打靶。
二、吹扫打靶的总体要求：
1、吹扫要求
吹扫打靶前所有蒸汽管线的施工动改要完成，吹扫打靶后蒸汽管线不得进行动改施工。
吹扫打靶前应将流量孔板拆除，调节阀走旁路，并将不需吹扫的支线盲死。
吹扫前先进行暖管排水，检查管道热位移及管托、支吊架情况。
吹扫时采取每次吹扫一根轮流吹扫的方法。
吹扫需用大流量进行，流速不低于30m/s。
吹扫时应按升温----降温----升温的顺序循环进行，并组织人员对管线焊口、弯头等用木棒进行敲击。
吹扫时要通知周围人员离开防止烫伤，有专人监护。
在大流量吹扫12小时后，该管线可装靶板检查，视靶板情况决定是否继续吹扫。
2、打靶要求
打靶要在规定位置安装靶板，引蒸汽进行打靶，每次打靶要求至少持续15分钟后检查靶板。
靶板合格标准
项 目 质量标准
靶片痕迹 φ0.6mm
痕深 ＜0.5mm
粒数 1个/Cm2
打靶合格以连续两次合格为准。
靶板制作可参考下图：
L≥管径 30mm
靶板支架
靶片δ=5mm的铝板
三、1.0MPa蒸汽管线吹扫打靶步骤
1、 从蒸汽管网界区阀至蒸汽分水器D406进行吹扫
吹扫前准备：
① 全面检查从蒸汽管网界区阀至蒸汽分水器D406流程。
② 拆掉D406，接好放空临时线。
③ 要求临时线开口450向上，离地面3米以上。
④ 分水罐D406平移到一边，开口处用塑料布包好，防止进入杂物。
⑤ 在管线支吊架、管托处做好初始位置划线工作。
暖管
① 打开此段蒸汽管线的疏水阀。
② 缓慢打开蒸汽界区隔断阀，对此段管线进行暖管。
③ 检查管线热位移情况及管线支吊架、管托情况。
吹扫
① 逐渐开大蒸汽界区隔断阀，对此段管线进行小流量吹扫，同时在吹扫过程中安排人员对焊口、弯头等处敲击，吹扫3小时后停汽。
② 可考虑在D406入口管处加上临时消音器。
流程恢复
① 确认停汽放空后，拆下吹扫用临时管线和消音器。
② 在D406处用临时管联接起来。
2、分水罐D406至汽轮机入口管进行吹扫打靶
吹扫前准备：
① 拆除汽轮机处的两个速关阀，用专用冲管工具挡住汽轮机入口,由速关阀处接临时放空线及临时消音器。
② 蒸汽线上去其它位置的阀门关闭，DN50以上的加盲板。
③ 拆除汽轮机入口蒸汽流量孔板。
④ 汽轮机猫爪处打好千分表，检查汽轮机入口管支吊架投用情况良好。
暖管
① 打开界区隔断阀至汽轮机前隔断阀之间的疏水阀。
② 缓慢打开界区蒸汽隔断阀进行暖管。
③ 脱水后，逐渐开大界区隔断阀，将蒸汽引至汽轮机隔断阀前去高点放空。
④ 缓慢打开汽轮机的隔断阀的跨线阀引汽暖管。
⑤ 认真检查汽轮机位移量。
吹扫
① 缓慢打开汽轮机入口隔断阀进行大流量吹扫，吹扫过程中通过1次/2h的频率开关汽轮机入口隔断阀及界区隔断阀来循环加热管线，并组织人员对焊口、弯头等处敲击检查。
② 及时检查管路支、吊架及汽轮机管线热胀对汽轮机的影响。
打靶
① 吹扫4小时后，关闭汽轮机入口隔断阀，待管线温度≤50℃时，在指定位置安装靶板检验，缓慢打开汽轮机入口隔断阀进行打靶，打靶时间要求15分钟以上。
② 打靶结束后，关闭汽轮机入口隔断阀，待管线冷却后拆下靶板检查，如果符合打靶要求中的质量要求，则更换一个靶板再打一次，若第二次也合格则吹扫打靶结束，如果两次打靶中有一次不合格则继续吹扫后再打靶检查，直到连续两次打靶合格为止。
蒸汽界区阀→D406临时线→汽轮机靶板，合格后，恢复流程。
3、从分液罐D406至汽包D-501过热蒸汽出口管线进行吹扫打靶。
吹扫前的准备：
① 分液罐D406处临时接管保留，去汽轮机蒸汽线阀门关闭。
② 拆开D-501过热蒸汽出口管线去加热炉流量孔板及D501出口流量孔板，压控阀2个拆除,加好临时管线。
③ 全面检查从蒸汽管网界区阀至D406流程。
④ 汽包出口阀门拆除，接临时管线，要求开口450向上3米。
⑤ 从界区隔断阀引汽暖管及脱水，加热炉后高点放空阀打开。
暖管
① 打开D501出口管线上的排凝线手阀。
② 缓慢界区隔断阀对管线进行暖管。
总管吹扫
① 可以分两步，先打开加热炉放空管消音器管线，关闭D501出口阀进行大流量吹扫。
② 第二步，关闭加热炉放空管消音器管线阀门。缓慢打开隔断阀对管线进行大流量吹扫，③ 吹扫过程中组织人员对焊口、弯头等处敲击。
④ 大流量吹扫4小时后停汽，检查管线热位移情况及管线支、吊架，管托等情况。
⑤ 待管线温度≤50℃时，在指定位置安装靶板检验，缓慢打开界区隔断阀进行打靶，打靶时间要求15分钟以上。
⑥ 打靶结束后，关闭界区隔断阀，待管线冷却后拆下靶板检查，如果符合打靶要求中的质量要求，则更换一个靶板再打一次，若第二次也合格则吹扫打靶结束，如果两次打靶中有一次不合格则继续吹扫后再打靶检查，直到连续两次打靶合格为止。
⑦ 吹扫完毕后恢复原流程。
1.0MPa蒸汽管线吹扫打靶全部结束后拆除所有临时线，回装打靶前拆除的孔板，更换打靶期间损坏的阀门，恢复正常流程。分水罐D406也要恢复安装。
蒸汽界区阀→D406临时线→汽包处靶板，合格后，恢复流程
四、蒸汽线吹扫打靶顺序示意图
汽轮机蒸汽线
D-501出口
大流量吹扫4h 大流量吹扫4h
暖管2h 降温2h 暖管2h 降温2h
五、蒸汽线吹扫打靶时安全管理措施
1、 在进行吹扫打靶时，安全管理人员必须到场进行安全监督，管道吹扫排放口，用警戒绳划定人员禁入区域，防止吹扫介质伤人。吹扫时，在吹扫出口用钢板、钢管、金属容器盛接吹出杂物、污水等，控制吹出物的流向，必须向指定的地点排放吹扫物，吹扫物不得污染环境，严禁吹扫物随地排放。对于即将吹扫的管线和设备应设置明显的防烫伤警示标志。
2、 参加吹扫打靶的工作人员必须按规定穿戴好劳动防护用品，高处作业必须系安全带。不得正对在吹扫系统法兰、焊口部位，防止试验介质泄漏伤人。吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物，严防火灾，工作人员必须采取防烫伤、烧伤措施。
3、 吹扫操作必须注意防滑，必须组织相关人员及时清理积水、冰、雪、杂物等，梯子、平台等人员流动较多的地点，可根据具体情况采取铺设石棉布、沙子等防滑措施。高处检查点的架设、跳板必须牢固，在平台外及管廊外侧检查时必须系安全带。
4、 根据试压检查和试压防冻需要，部分伴热管线未进行保温施工，作业人员在吹扫过程中必须按规定穿戴好劳动防护用品，不得用身体接触伴热管线，防止烧伤和烫伤。
六、蒸汽线吹扫打靶用临时材料
序号 物资名称 规格型号 材质 单位 数量 标准及说明
1 无缝钢管 ∮273*8 20# 米 30 GB/T8163
2 无缝钢管 ∮89*5.5 20# 米 20 GB/T8163
3 90度无缝弯头 ∮273*6 20# 个 12 SH3408
4 无缝钢管 ∮159*5 20# 米 10 GB/T8163
5 同心异径管 DN250/DN200 20# 个 1 SH3408
6 同心异径管 DN250/DN150 20# 个 1 SH3408
7 对焊法兰 2.5DN250 20# 对 4 HG20592-97
8 凸面对焊法兰 2.5-DN80 20# 片 2 HG20592-97
9 内环缠绕垫片 DN40- 2.5 0Cr8Ni9Ti/柔性石墨 片 4 HG20610
10 内环缠绕垫片 DN250- 2.5 0Cr8Ni9Ti/柔性石墨 片 8 HG20610
11 外环缠绕垫片 DN80- 2.5 0Cr8Ni9Ti/柔性石墨 片 12 HG20610
12 外环缠绕垫片 DN150- 2.5 0Cr8Ni9Ti/柔性石墨 片 8 HG20610
13 双头螺栓 M20*120 35CrMoA/30CrMoA 套 32 SH3404
14 双头螺栓 M22*120 35CrMoA/30CrMoA 套 48 SH3404
15 双头螺栓 M30*180 35CrMoA/30CrMoA 套 48 SH3404
16 钢板 δ=12 Q235 平方米 6
17 钢板 δ=20 Q235-B 平方米 10 盲板用料
18 铝板 δ=5 平方米 5 PD 发表于 2008-1-6 16:15
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第三章 设备、管线的水冲洗
第一节前言
一、冲洗的目的：
1、清除在施工安装过程中，留存在设备、管线内的铁锈、焊渣和泥沙等杂质。防止堵塞管道、阀门、孔板、机泵等设备，确保设备、管线畅通无阻。
2、通过水冲洗使操作人员对装置的设备、工艺管线流程进一步熟悉，达到技术练兵的目的。
二、水冲洗的原则和注意事项：
1、反应系统高压临氢部分不允许进水，应使用工业风或氮气吹扫干净。
2、循环水、除盐水、管线、设备使用自身介质冲洗，其余管线、设备都用新鲜水冲洗。
3、冲洗前装置内地面水泥抹平，明沟排水畅通。
4、冲洗前应拆除设备内的破沫网、管线上的调节阀、流量计、流孔板、流量累计表等，防止焊渣等杂物进入造成损坏。当有关设备、管线冲洗吹扫干净后，再将上述部件回装好。
5、冲洗前应将采样阀、仪表引出阀、压力表手阀、液面计等易堵塞的阀门关闭，待设备、管线冲洗干净后，再打开上述阀门进行冲洗，仪表引出线应通知仪表工进行冲洗。
6、塔器内装水时，底部排污阀应全开，待水清后关闭。顶部放空阀应全开，防止憋压或抽空。
7、先冲洗管线，后冲洗设备，设备冲洗完成后，可采用由塔器向四面辐射的方法，自上而下逐条管线冲洗。
8、泵入口管线冲洗干净后，换临时过滤网启泵，防止杂质进入泵体。
9、在冲洗前，系统中所有阀门应全部关闭，随用随开，防止跑串。
10、冲洗时，凡是走副线的部位应先打开上、下游阀及放空阀放空。要先管线后设备，先主线后支线，较长的管线分段冲洗，冲洗管线时要与设备断开，靠设备一侧加临时盲板或铁皮，管线冲洗干净后，再冲洗设备。
11、冲洗过程中需开泵时，要先冲洗好泵入口管线，加好入口过滤网，再启泵，运转时不能超过额定电流。
12、冲洗完成后及时将设备、管线内的存水排净，必要时可用工业风或氮气吹扫干净。所拆设备、管线上的附件恢复正常安装流程。
第二节原料线及低分系统水冲洗
一、原料线的冲洗
冲洗流程：
1、原料罐区给水→界区阀后法兰—→FE8102副线→FV8102副线→D-101前法兰。
→PV8100副线→罐区原料返回线总阀后法兰→不合格柴油出装置总线界区阀前法兰。
2、、界区原料三合一线给水—→三常原料线→PV8101副线管端法兰。
→FE8103副线→FV8103副线→D-101前法兰。
→三常原料界区阀法兰→三常直馏柴油出装置阀后法兰。
二、D-101底系统管线的冲洗
冲洗流程： →D-402入口总管阀前法兰。
D-101底¬ #172;—→P-101/A,B—→SR-101副线→E-203入口阀后法兰→TV8204→LV8101→D-102前法兰→D-102底。
→P-101/ B—→退油线管端阀前法兰→不合格柴油总线阀前法兰。
→开工油循环线—→LV8110后→C-201入口法兰。 D-402入口阀前法兰。 →D-104前法兰。
→管SLO-115线管端阀后法兰。
→D-115后阀前法兰→FE8120→出装置界区阀前法兰。
三、D-102底管线系统的冲洗
冲洗流程：
D-102—→P-102/A,B入口。
→P-102/A,B最小流量线反向冲洗→RO111/A、RO111/B。
→管P-129/2线管端阀后法兰。
四、D－106至C－201线的冲洗
冲洗流程：
C－201进料总线—→D-106→LV8104。
→开工循环线→E-203入口前阀前法兰。
五、反应注水系统的冲洗
冲洗流程：
→K-101水站阀前法兰。
→D-203/A,B入口阀前法兰。
→P-301/A,B出口出阀前法兰
除盐水总管给水→FE8131—→LV8106→D-110入口法兰
—→P-103/A,B→FE8109→FV8109副线—→ E-103前注水阀前法兰
→P-103/A,B最小流量线出口阀前法兰。 →A-101前注水阀前法兰
六、缓蚀剂、多硫化物注入线的冲洗
冲洗流程：
除盐水总管给水→D-203/A、B入口法兰→D-203/A、B→P-206/A、B、C入口阀前法兰。
P-206/A、B、C出口接临时线—→P-103入口。
→C-201顶注入阀前法兰
七、注DMDS系统水冲洗
冲洗流程：
D-113/A、B入口接临时管线给水→D-113/A,B入口法兰→D-113/A,B→FG8101副线→P-102入口注入阀前法兰。
八、反冲洗油罐D－115系统的冲洗
冲洗流程：
D-115顶部接临时线给水，先冲洗D115，底部排水干净后，冲洗泵入口线，开泵P-106经污油出口线→FE8120→出装置界区阀后法兰→罐区入罐前法兰。
第三节分馏系统水冲洗
一、C-201系统水冲洗
1、C-201顶部给新鲜水→A-201/A,B入口阀前法兰→E-201/A,B入口阀前法兰→D-201入口法兰→P-202／A,B—→FE8201→FV8201副线→C-201
回流线入口法兰。
→LV8202副线→出装置界区阀后→三常装置入口阀前。 →轻烃循环线阀前法兰。
→LV8203副线—→酸性水出装置界区阀前法兰
2、C-201底部先给水后充压0.4MPa—→LV8201→TV8205副线
→E-205入口法兰→E-205→C-202进料入口法兰。
二、C-202系统水冲洗
1、C-202顶部给水—→P-204／A,B出口塔顶循环线管端阀前
→A-202/A～D入口阀前法兰→D-202入口法兰→
→P-204／A,B→FE8205→FV8205副线→C-202回流线入口法兰。
→D-110入口法兰。
→E-202入口法兰→LV8205副线—→FIQ8214副线→出装置界区阀后法兰。 →石脑油循环线阀前法兰。
2、C-202底部
、C-202底给水→P-201／A,B→
→FE8203A→FV8203A副线→F-201对流、辐射→
→FE8203B→FV8203B副线→F-201对流、辐射→→C-202入口法兰。
→FE8203C→FV8203C副线→F-201对流、辐射→
→FE8203D→FV8203C副线→F-201对流、辐射→
、C-202底给水→P-203／A,B→E-205入口法兰→E-204入口法兰→E-204出口—→开工循环线→C-201进料线前阀前法兰。
→E-203入口法兰→A-203/A～L入口法兰→FV8206副线—→FIQ8213副线→出装置界区阀前法兰。
→开工长循环线→D-101入口阀前法兰。
→不合格柴油出装置界区阀前法兰。
第四节脱硫部分水冲洗
一、贫胺液线的冲洗
→进装置界区阀后法兰。
→LV8303副线→D-304入口法兰。
D-304入口三合一线给水→P-301／A,B—→E-302入口法兰→FE8301→FV8301副线→C-301入口法兰。
→废胺液罐前阀前法兰
→退胺液线阀前法兰。
→E-105入口法兰→LV8107副线→D-112入口法兰→P-104／A,B→FE8111→FV8111副线→C-101入口法兰。
二、富胺液线的冲洗
1、C-101给水→LV8106副线→RO107→D-303入口法兰。
→D-303 →LV8302副线—→地下污油罐前阀前法兰。
→废胺液罐前阀前法兰
2、C-301底给水→LV8301副线→出装置总线前法兰。
第四章 设备、管线的吹扫
第一节总则
一、吹扫目的：
1、通过吹扫，进一步清除留在管线内的铁锈、焊渣等杂物。防止卡坏阀门，堵塞管线、设备。
2、进一步检查管线、设备，确保畅通无阻。
3、检查设备、管线密封点、焊口是否泄漏。
二、吹扫介质的选择
1、装置反应系统的工艺管线及设备，原则上选用氮气，在氮气有限的情况下，可先用工业风，然后再用氮气吹扫。
2、非临氢管线及塔设备，采用蒸汽吹扫。
二、吹扫方法及要求
1、吹扫之前，要把所有的孔板、计量表、疏水器、喷嘴、调节阀、过滤器滤芯及泵出口单向阀、入口过滤网、短节等管线附件拆下，关闭仪表到引压线第一道阀，压力表手阀，液面计连通阀，采样引出阀，安全阀前手阀，待主管线吹扫干净后，再逐一打开吹扫。
2、在吹扫过程中，应尽量遵循先吹主管、后吹支管，沿管线向下或水平吹扫的原则，避免向上吹扫。
3、严禁向设备内吹扫，以免将杂物吹入设备内，若吹扫介质必须经过设备，必须先拆开进设备前的法兰，堵好进设备端口，将设备的入口管线吹扫干净后，介质方可经过设备，然后按流程向后吹扫。
4、为提高吹扫效果，可采用憋压和爆破的方式，吹扫一段时间后，也可采用迅速减少或提高吹扫介质量的方法，这样有利于扫出死角处或上升直管段内滑落的杂物。
5、应尽可能分段吹扫，吹扫一段连接一段，一直吹扫下去，直到全线吹扫干净为止。
6、吹扫面不要铺得太大，以免吹扫介质供应不足，影响吹扫效果和质量。
7、吹扫总过程要有专人负责，统一指挥协调，具体吹扫要一个区域一个组，一条管线一个人的分工负责。吹扫完成后，由吹扫者本人、班组、车间逐级对吹扫质量进行检查验收，并做好记录。
8、吹扫前所加的盲板、拆卸的孔板、调节阀、短节、单向阀等附件必须专人负责记录整理，吹扫结束后恢复原状。
四、蒸汽吹扫注意事项
1、引蒸汽前必须坚持先排凝的原则，引汽要缓慢，防止水击，排出口见汽后，再逐步加大汽量，一旦发生水击，应立即减少蒸汽量或停汽，待到管线不震、水击停止后，再脱水引汽。
2、管线首次给汽，要遵循先少量给汽贯通、排凝、暖线、再提量吹扫的原则。管线给汽后，在排放口要有专人监护，以免烫伤人员。在排汽口最好用物品挡住，以免赃物飞溅。
3、由于蒸汽吹扫时管线受热，严禁引汽后迅速提大汽量，以免造成管线突然受热膨胀向前推移，来不及补偿而拱起，同时还会造成水击，从而最终造成管托脱落，管线变形，保温层震碎脱落，管件拉斜，焊缝拉裂，垫片呲开等不良效果。在吹扫过程中，要随时注意是否有上述情况发生，并做好记录，以便核实和处理。
4、冷换设备原则上不参加蒸汽吹扫，若必须吹扫时，其入口管线必须先吹干净，单程走吹扫介质时，另一程必须打开放空，以防换热器憋漏。同时蒸汽进冷换设备时必须缓慢，要有一个预热过程，以防突然升温而导致换热器受热膨胀不均而泄漏。
5、严禁蒸汽串入临氢系统和泵体内。
6、被吹扫的管线及设备压力等级低于吹扫蒸汽压力时，应使用安全阀，安装临时压力表。
7、蒸汽吹扫结束后，应打开系统低点放空，以防蒸汽冷凝，系统形成负压而损坏设备。
第二节设备管线的吹扫
一、原料线
原料三合一线给氮气→D-101→ D-102入口法兰—→ D-102顶放空稍开
→仪表及玻璃板引出阀后拆法兰放空
→PV8101副线→放空总管阀后拆法兰放空。
→PV8101后单向阀前法兰。
→ V101A 、 V101B。
二、反应高压及低分系统
1、D-107入口总管给0.8MPa氮气—→新氢至D-104顶法兰。
→FE8135副线→外来新氢界区阀后法兰。
→PV8107副线→放空总管管端阀拆前法兰。
→K-101入口阀前法兰
→ V107A、 V107B走副线→放空总管管端阀前法兰。
→D-107入口法兰。
→D-107仪表及玻璃板引出阀后拆法兰放空
→底部排凝线→D-402入口总管前阀前法兰。
→FE8136→E-104出口法兰→PV8106副线→RO110→K-101出口单向阀后法兰→K-102出口前单向阀后法兰→E-103入口法兰—→炉前混氢→FE8122→HV8104→混氢单向阀
前法兰→E-102／C,B,A入口法兰→ TV8102→F-101入口转向弯头处放空。。
→炉后混氢→FE8121→HV8103→E-101入口法兰→HV8102→F-101出口单向阀。
2、K-102出口—→P-102/A,B出口吹扫氢阀前法兰→FE8106→FV8106副线→混氢单向阀前法兰。
→急冷氢线→FE8108→TV8105走副线→R-101拆床层入口前单向阀放空。
→仪表冲洗氢线→分别拆RO102A、RO102B→分别拆R-101出入口仪表冲洗氢单向阀放空。
3、K-102出口引4.0MPa—→防喘振线→A-101入口前单向阀前法兰。
→K-102出口出口单向阀前法兰
4、D-103系统管线
F-101入口转向弯头给非净化风→F-101出口单向阀前→R-101入口法兰→E-101入口法兰→E-102/A入口法兰→D-103入口法兰→
→仪表及玻璃板引出阀后拆法兰放空。
→E-103入口法兰→A-101/A~H拆入口法兰放空→D-105拆入口法兰放空。
→LV8109→RO4107B副线→D-104入口法兰。
5、D-104系统管线
引风进D-104—→仪表及玻璃板引出阀后拆法兰放空。
→FE8127→LV8110放空
→A-102/A、B入口法兰→D-106入口单向阀前法兰。
6、D-105系统管线
→D-109入口法兰
→ V105A、 V105B放空。
引风进D-105—→仪表及玻璃板引出阀后拆法兰放空。
→LV8102副线→RO1O3→D-106入口法兰。
→LV8103副线→RO1O4→酸性水总线前单向阀前法兰。
7、D-106系统管线
引风进D-106—→仪表及玻璃板引出阀后拆法兰放空
→FE8129、PV8103副线→低分气出装置界区阀前法兰→大加氢裂化 A装置前法兰。
→D-303管端阀前法兰。
→D-401管端阀前法兰。
→安全阀 V106A、PAV106B试通
→FE8130→LV8104。
→LV8105副线→酸性水总线前单向阀前法兰。
8、D-109系统管线
→C－101拆进料法兰放空
引风进D-109—→HV8101 放空。
→仪表及玻璃板引出阀后拆法兰放空
→底部→RO109放空。
9、C-101系统管线
→ HV8101放空。。
引风进C-101—→仪表及玻璃板引出阀后拆法兰放空
→D-108前法兰放空。
10、D-108系统管线
→K-102入口阀前法兰放空。
→抽空线管端拆法兰放空—→RO110。
引风进D-108—→底部拆RO112放空。
→仪表及玻璃板引出阀后拆法兰放空。
→FE8108→FV8108、RO110副线→燃料气管网管阀前法兰。
→低分气出装置阀前法兰。
→放空总管阀前法兰。
三、C-201系统吹扫
1、汽提蒸汽线
F-201对流室出口引蒸汽→FE8202→FV8202副线→C-201前法兰。
2、C-201顶线
C-201底给蒸汽—→仪表、压力表及玻璃板引出阀后拆法兰放空。
→安全阀走副线试通。
→A-201/A,B入口阀前法兰放空→E-201／A,B入口法兰放空→D-201出口法兰。
D-201—→FE8211→PV8201副线→D-303入口拆法兰放空。
→仪表、压力表及玻璃板引出阀后拆法兰放空。
→安全阀试通。
四、C-202系统吹扫
1、C-202底给蒸汽—→仪表、压力表及玻璃板引出阀后拆法兰放空。
→顶部放空。
→A-202/A～D入口阀前拆法兰放空→D-202入口拆法兰放空。
→安全阀试通。
2、引蒸汽进D-202—→仪表、压力表及玻璃板引出阀后拆法兰放空。
→燃料气管线管端阀拆前法兰放空。
→安全阀试通。
→顶部放空。
五：脱硫部分水吹扫
1、D-303系统
D-303入口给氮气—→仪表、压力表及玻璃板引出阀后拆法兰放空。
→顶部拆安全阀试通。
→E-301入口阀后拆法兰放空→D-301入口拆法兰放空→D-301→→C-301进料法兰。
2、C-301系统
→D-303排火炬与管网线管端法兰。
E-301入口给氮气—→D-301→C-301—→仪表、压力表及玻璃板引出阀后拆法兰放空
→顶部安全阀试通。
→D-302入口拆法兰放空→FE8311→PV8301副线—→燃料气管网阀前法兰。
→放空总管阀前法兰。
第五章 控制阀及联锁校验
一、校验目的
1． 检查各控制阀的仪表接线是否已连接好；
2． 检查各控制阀的输入、输出信号是否正常；
3． 检查各控制阀的开、关是否到位；
4． 检查各控制阀的风开、风关方式是否符合设计要求；
5． 检查各联锁逻辑关系是否正确；
6． 检查ESD、DCS输入输出的各联锁信号是否正常；
7． 检查各联锁阀的动作是否正常；
8． 检查各联锁阀的复位是否正常。
二、孔板的确认与检查
1． 在水冲洗完毕、孔扳回装前，联系仪表、施工单位及星空板的确认与检查；
2． 检查各孔板实际型号是否与设计相符；
3． 检查各孔板安装方向是否正确；
4． 对检查结果登记入档保存
孔板位号 孔板型号 检查日期 检查结果 检查人
三、控制阀校验
1． 联系仪表将各控制阀的风线、仪表引线接好；
2． 联系信息所将DCS、ESD启动正常；
3． 仪表、信息所两单位检查仪表信号线与DCS、ESD的端子接线良好；
4． 联系仪表、信息所来现场协助校验；
5． 室内、室外操作人员利用对讲机配合，与仪表人员在现场进行控制阀的开关方式、开关是否到位进行校验，并对校验结果作好记录，若与设计要求不符，立即进行处理，处理完毕后重新按上述要求进行校验。
6.调校检查方法及注意事项：
作用形式通过现场开关仪表风阀检查，若实际情况与设计一致，则实际一栏画“√”；若实际与设计不一致，则在实际一栏画“×”，并注明作用形式。
行程检查分别给定0、50％、100％三个开度检查，控制阀能够到达全开或全关位置则在行程一栏画“√”；控制阀不能够到达全开或全关位置，或有卡涩、动作滞后情况则在行程一栏画“×”，并在备注一栏中注明。若DCS系统不具备使用条件，可通过现场开关仪表风阀检查，只做0、100％两个开度检查。
控制阀流向以阀体标示为准，若控制阀流向正确，则在流向栏画“√”；若控制阀装反，则在流向栏画“×”。
FLO”指风停锁定阀，手轮位置在自动位置时，停风后阀为指示开度不变为正确。
检查中发现控制阀有其他情况，备注一栏中注明。
每检查一控制阀，请检查人在检查人一栏中签名。
检查完成后，要将查出问题写成书面报告形式，及时汇报车间并联系处理，逐项消项。
7.控制阀调校工作表格：
序号 控制阀位号 作用形式 流向 行程 检查人 备注
设计 实际
1. FV8102 FC
2. FV8103 FC
3. PV8101A FC
4. PV8101B FC
5. LV8101 FC
6. HV8102 FLO
7. HV8103 FO
8. HV8104 FO
9. FV8106 FC
10. TV8102 FLO
11. FV8203A FO
12. FV8203B FO
13. FV8203C FO
14. FV8203D FO
15. FV8107A FC
16. FV8107B FC
17. TV8105 FLO
18. LV8109 FC
19. LV8110 FC
20. LV8102 FC
21. LV8103 FC
22. LV8104 FC
23. LV8105 FC
24. PV8103 FC
25. PCV8103 FC
26. LV8106 FC
27. FV8109 FC
28. PV8104A FC
29. PV8104B FC
30. LV8107 FC
31. TdV8107 FO
32. FV8111 FC
33. HV8101 FC
34. LV8108 FC
35. FV8108 FC
36. PV8107 FC
37. PV8106 FO
38. FV8202 FC
39. FV8201 FO
40. LV8202 FC
41. PV8201 FC
42. LV8203 FC
43. LV8201 FC
44. FV8204 FC
45. PCV8201
46. FV8205 FO
47. TV8205 FO
48. TV8204 FO
49. LV8204 FC
50. PV8202A FC
51. PV8202B FC
52. LV8206 FC
53. LV8205 FC
54. PV8301 FC
55. FV8301 FLO
56. TdV8301 FC
57. LV8301 FC
58. LV8302 FC
59. LV8315 FC
60. LV8401 FO
61. PV8401 FC
62. LV8501 FO
63. PV8501 FO
三、联锁校验
1． 联系信息所首先进行各联锁逻辑关系进行检查，检查是否与设计要求相符；
2． 联系仪表将各联锁阀的风线、仪表引线接好；
3． 仪表、信息所两单位检查仪表信号线与DCS、ESD的端子接线良好；
4． 信息所将现场不能投用联锁的联锁条件摘除，由信息所控制给出正常的模拟信号，将联锁投用正常；
5． 室内、室外操作人员利用对讲机配合，与仪表人员在现场进行在校验时操作人员能控制的联锁条件，进行各个联锁条件的触发，检查是否每项联锁条件是否都能达到联锁设计要求，并将校验结果进行记录。在校验完此部分联锁条件后，联系信息所进行部分模拟联锁信号的输出，校验这部分联锁条件是否都能按设计要求触发联锁，并将校验结果进行记录。
6． 检查校验结果，将存在的问题交有关单位进行处理，处理完后重新进行校验，直至达到设计要求。
7． 联锁校验完毕后，将结果填入下表
联锁位号 校验日期 校验结果 问题处理结果 重新校验结果 校验人签字
四、装置联锁条件
1．反应进料低流量联锁
联锁条件
FT8106B流量指示低触发FSLL8106；
K102停机；
控制室内将三位开关打至联锁位置
P102A、B全部停运
状态：
反应进料控制阀FV8106的电磁阀掉电而关闭
反应进料泵出口流量低低灯屏报警闪烁
F101联锁停炉
2．反应进料泵P102A/B出口电动阀联锁
联锁条件
控制室关P102A/B出口电动阀按钮；
现场关P102A/B出口电动阀按钮；
且P102A/B回讯指示泵停
状态：
反应进料泵P102A/B出口电动阀UV8121A/B关闭
反应进料泵P102A/B停泵灯屏报警闪烁
3．反应注贫胺液低流量联锁
联锁条件
FT8111B流量指示低触发FSLL8111；
控制室内将低流量联锁三位开关打至联锁位置；
状态：
反应进料控制阀FV8111的电磁阀掉电而关闭
反应注胺液泵出口流量低低灯屏报警闪烁
送停泵信号至P104A/B
4．反应注水低流量联锁
联锁条件
FT8109A流量指示低触发FSLL8109；
控制室内将低流量联锁三位开关打至联锁位置；
状态：
反应进料控制阀FV8109的电磁阀掉电而关闭
反应注水出口流量低低灯屏报警闪烁
送停泵信号至P103A/B
5.热高分D103液位低低联锁
联锁条件
LS8139触发LSLL8139；
状态：
D103液位控制阀因LSV8109电磁阀失电而关闭；
热高分液位低低灯屏报警闪烁
6．冷高分D105液位低低联锁
联锁条件：
LS8132触发LSLL8132；
状态：
D105液位控制阀因LSV8102电磁阀失电而关闭；
热高分液位低低灯屏报警闪烁
7. 冷高分D105界位低低联锁
联锁条件：
LS8133触发LSLL8133；
状态：
D105界位控制阀因LSV8103电磁阀失电而关闭；
热高分界位低低灯屏报警闪烁
8．C101液位低低联锁
联锁条件：
LS8138触发LSLL8138；
状态：
C101液位控制阀因LSV8108电磁阀失电而关闭；
9．紧急泄压阀USV8102联锁
联锁条件：
控制室启动紧急泄压按钮；
现场启动紧急泄压按钮；
状态：
紧急泄压阀因USV8102电磁阀失电而打开
紧急泄压阀灯屏报警闪烁
输出F101紧急停炉信号
10．F101紧急停炉联锁
联锁条件：
K102联锁停机；
紧急泄压阀UV8110打开；
F101燃料气压力低低
控制室内启动紧急停炉F101按钮；
现场启动紧急停炉F101按钮
F101原料油出口一路温度高高
F101原料油出口二路温度高高
将F101三位开关打至联锁位置
反应进料低低流量联锁
动作：
USV8102掉电，关F101燃料气阀UV8102
联锁条件时同时输出F101燃料气压力低低灯屏报警
11．F101燃料气压力低低停炉连锁
联锁条件：
F101燃料气压力低低
F101燃料气压力低低三位开关打至联锁位置
动作：
USV8103掉电，关F101长明灯阀UV8103
F101燃料气压力低低灯屏报警
输出F101紧急停炉信号
12．F201紧急停炉联锁
联锁条件：
F201进料流量低低
F201进料流量低低
F201进料流量低低
F201进料流量低低
F201燃料气压力低低
现场启动F201紧急停炉按钮
室内启动F201紧急停炉按钮
F201紧急停炉联锁三位开关处于联锁位置
动作：
FSV8204失电，关F201燃料气阀FV8204
联锁条件中的1-4项同时输出F201进料流量低低报警灯屏闪烁
联锁条件中的5项同时输出USV8204失电，关F201长明灯阀UV8204，F201燃料气压力低低报警灯屏闪烁
13．引风机停机联锁
联锁条件：
按手动停引风机按钮；
烟气入预热器温度高高
烟气出预热器温度高高
鼓风机停机
引风机停机联锁三位开关处于联锁位置
动作：
引风机停机
开HV8831，关HV8832
引风机停机报警灯屏闪烁
14．鼓风机停机联锁
联锁条件：
按手动停鼓风机按钮；
鼓风机故障停车
鼓风机停机联锁三位开关处于联锁位置
动作：
鼓风机停机
开UV8811A-D，开 UV8821A-C
鼓风机停机报警灯屏闪烁
输出去停引风机联锁信号
15．P102A/B出口电动阀开阀联锁
联锁条件：
现场开P102A/B出口电动阀UV8121A/B
控制室开P102A/B出口电动阀UV8121A/B
动作：
开P102A/B出口电动阀UV8121A/B
16．新氢机K-101/A、B停机联锁
停止开关。
油压大降 0.15 MPa。
励磁故障
注油器故障。
急停信号来自中控室，
入口分液罐液位高高触发LSHH8141。
17．循环机K-102停机联锁
压缩机止推轴承温度≥115℃，共4个点，为二取二。
压缩机支撑轴承温度≥115℃，共4个点，为二取二。
汽轮机止推轴承温度≥110℃，共4个点，为二取二。
汽轮机支撑轴承温度≥110℃，共4个点，为二取二。
压缩机轴振动≥89μm 共2点，为二取二。
压缩机轴振动≥89μm 共2点，为二取二。
压缩机轴位移≥0.7mm 共2点，为二取二。
汽轮机轴振动≥72.3μm 共2点，为二取二。
汽轮机轴振动≥72.3μm 共2点，为二取二。
汽轮机轴位移≥0.80mm 共2点，为二取二。
润滑油总管压力过低≤0.1MPa 共三点，为三取二。
汽轮机排汽压力过低。一点
汽轮机排汽压力过高。一点
汽轮机转速过高≥13605r.p.m.。一点
氢气混合气压力过高≥0.4 MPa。一点
氢气混合气压力过高≥0.4 MPa。
室内启动紧急停机按钮。
室外启动现场紧急停机按钮。
D108液位超高触发L H8140.
18．贫胺液升压泵P-104A/B联锁停机
电机定子绕组温度高高报警135℃，机组停车
停运开关闭合。
室内启动紧急停泵按钮。
室外启动现场紧急停泵按钮。
FV8111低流量联锁
19．原料泵P-102A/B联锁停机
润滑油油压大降 0.5MPa 机组停车
电机定子线圈温度高高报 145℃ 机组停车
停运开关闭合。
室内启动紧急停泵按钮。
室外启动现场紧急停泵按钮。
20．高压注水泵P-103A/B联锁停机
润滑油总管油压大降 0.15 MPa 机组停车
停运开关闭合。
室内启动紧急停泵按钮。
室外启动现场紧急停泵按钮。
FV8109低流量联锁
五、装置联锁逻辑图
第六章 装置水联运
一、水联运目的
1、进一步清除留在设备、管线内的铁锈、焊渣和泥沙等杂质。防止堵塞管道，卡坏阀门、孔板、机泵等设备，确保设备、管线畅通无阻。
2、投用各测量控制仪表，考验各仪表、控制阀的冷态使用性能。
3、进行技术练兵和事故演习，使操作人员进一步熟悉流程。
4、较长时间地考察机泵运行性能。
5、自动反冲洗过滤器试运。
二、具备条件
1、设备管线已经冲洗吹扫完毕；单机试运合格，确认可随时投入运转。
2、流量、液面等控制仪表系统已安装齐全，校核并符合要求。
3、水、电、气、风供应正常。
4、水运系统与不参加水运系统已隔离。
5、水运部分所有的氮气、蒸汽等吹扫阀门已关闭，所有排凝阀门已关闭。
6、所有塔及容器安全阀后路畅通，投用安全阀。
三、水运注意事项
1、设备装水时要打开顶部放空，底部排凝，脱除大多数污物，水清后关底部排凝阀，重新向系统充水直到确认系统已冲洗干净后，将系统循环起来。
2、水运前泵入口加临时过滤网，打水时注意电机不超电流。
3、开始水联运时，应先走流量表或控制阀副线，正常后再走流量表或控制阀。水联运期间发现过滤网堵塞，应及时拆下冲洗或停水处理，防止机泵抽空。
4、水联运过程中每隔数小时间断冲洗各旁路及连通线阀门、死角、采样口、放空点、调节阀两端管线，并注意打开各塔、容器、管线的低点放空，排除脏物。
5、水联运中要有计划进行技术练兵和事故演习，使操作人员进一步熟悉流程。
6、水联运要经常切换机泵仪表阀门，使操作人员熟练掌握机泵的切换方法及控制阀和仪表的使用方法。
注意：水运期间不校表，只观察其动作趋势
7、水联运阶段按规定对机泵进行各项测试，并做好记录。
8、水联运中如发现压力下降过快，应检查流程是否正确、或设备管线是否泄漏，并及时处理。
9、水联运结束后检查下水道是否畅通，打开工艺管线、设备的低点放净存水，然后关上阀门，盲板复位。
10、水联运结束后，打开泵入口过滤器大盖，取出临时过滤网后恢复原滤网。
11、水联运期间应自各设备排污管线分别排水至地下污油罐系统，检验排污管线是否畅通，顺便连带地下污油罐系统水运，对其运行状况进行检查。
四、水联运
1、给水点
界区原料三合一线
C-201底三合一线
C-202底三合一线
A-201入口新鲜水线
A-202入口新鲜水线
P-301入口除盐水线
2、流程
原料系统水联运
流程：界区原料三合一线→D-101→P-101/A→SR-101→E-203→D-102→停工退油线→D-101与D-102的连通线→D-101
操作步骤：
从界区两条原料三合一线引新鲜水，投用FV－8102和FV－8103向D-101垫水，当D-101液位达到80％时投用LV-8101，启P-101／A经SR-101副线和E－203壳程向D-102垫水，当D-102液位达到80％时，打通停工退油线经D-101与D-102的连通线返回D-101，保持D-101、D-102液位80％停止给水，建立闭路循环。停止给水后，三合一线改氮气向D－102充压，投用PV-8102，控制D-102压力在0.2 MPa。
分馏系统水联运
① C-201顶水运
流程：A-201→E-201→D-201→P-202→C-201→塔底与泵连通线→P-202→C-201
操作步骤：
C-201垫水的同时，从A-201入口引新鲜水，经E-201向D-201垫水，当D-201液位达到80％时，向D-201充氮气，投用PV-8201控制压力在0.6MPa，当塔底建立一定液面后，投用FV-8201并启P－202向C-201打回流。当塔的液面稳定后，打开塔底与泵入口的连通线建立循环，停止从A-201入口给水。
② C-202顶水运
流程：A-202→D-202→P-204→C-202
操作步骤：
C-202垫水的同时，从A-202入口引新鲜水向D-202垫水，当D-202液位达到80％时，向D-202充氮气，投用PV-8202/A.B控制压力在0.1MPa，当塔底建立一定液面后，启P-204向C-202打回流。因无法建立循环，所以塔底排凝阀保持一定开度，保证塔的液面不超过80％。
③ 短循环
流程：C-201→E-205→C-202 →P-203→E-205→E-204→开工短循环线→C-201
→P-201→F-201→C-202
操作步骤：
从C-201底三合一线和C-202底三合一线引新鲜水，分别向C-201和C-202垫水，当C-201液位达到80％时，投用LV－8201经E－205壳程向C-202垫水，当C-202液位达到80％时，启P-201向F-201引水，经F-201返回C-202，建立塔底循环，然后启P-203经E-205和E-204打通开工短循环线返回C-201，保持C-201、C-202液位80％停止给水，建立短循环。
当原料系统与分馏系统水运都正常后，开P－101／B经D-104跨线将两个系统连起来，打通开工长循环线，停短循环线，建立大循环。
脱硫系统水联运
流程：P-301入口除盐水线→D-304→P-301→E-105→D-112→P-104→C-101→D-303→
→E-302→C-301 →
胺液循环线→D-304
操作步骤：
从P-301入口除盐水线向D-304引水，当D-304液面达到50％后启P－301，经E－105投用LV-8107 向D-112充水，投用PV-8104／A.B，控制压力0.2 MPa。当D－112液面达到80％后，启泵P－104经FV-8111向C-101充水，当C-101液面达到80％后，保证C-101压力在0.6 MPa，投用LV-8108向D-303充水，当D-303液面达到80％后，向D-303充压至0.5 MPa，投用 LV-8302经胺液循环线返回D-304；同时P－301出口另一路经E－302并投用FV-8301向C-301充水，当C-301液面达到80％后，投用PV-8301控制C-301压力在0.6 MPa，投用LV-8301经胺液循环线返回D-304，建立循环，当循环正常后停止给水。PD 发表于 2008-1-6 16:17
第七章 新氢压缩机氮气负荷试车方案
第一节试车目的
通过试车，考察新氢压缩机K-101A/B运转工况是否正常可靠，其中主要内容见下述：
1. 全面检查机组的机械、设备、管路的安装检修质量，并消除存在的缺陷。考验阀片，活塞环及十字头销等易损件的性能。
2. 检查机组仪表、自控系统是否符合设计要求或检修规范的要求，联锁自保是否准确、灵敏。
3. 机组各部轴瓦温度及机体振动情况；出入口管线振动情况。电机轴承及定子温度。
4. 确认机组运行情况，机组及管线膨胀情况。管线支撑，及导向支架是否满足要求。
5．电工检查励磁电机的励磁电流、功率因数等参数是否正常，现场参数是否与配电室相同，电路有无带电打火情况。
6. 机组流量、压力、功率，压缩比是否能满足生产要求，验证机组实际的工作性能。
7. 考验润滑油系统油压、油冷器，及单向阀在实际运转情况是否满足要求。特别是油压是否有富裕，以满足夏天生产的要求。
8. 根据试运行得出的数据，整理做出整套系统交接验收的技术文件，并做为生产运行的原始资料。
9. 岗位操作人员熟悉开车操作。
第二节试车的准备工作
检查内容和开机条件
1. 单位已空负荷试车完毕，存在的问题已全部处理完毕。
2. 机组安装完毕后，各附件设备、管线、仪表、电气系统等均已安装完毕，并符合工程安装质量标准。
3. 确认主电机绝缘，静电接地良好，电机转向正确。
4. 检查机体部件、气缸套、缸体、气体进出口流道已清洗干净。
5. 润滑油系统已跑油合格，过滤器压差〈0.1MPa。
6. 工艺气体系统管线、缓冲罐等已处理干净，各级入口缓冲罐前已加过滤网。
7. 仪表、电器及土建安装问题已全部处理完毕。
8. 试运方案经厂家认可，操作人员已学习、考核。
9. 氮气管线及法兰无泄漏，各法兰螺栓紧固齐全。
10.机组机体上螺栓及地脚螺栓紧固。
11.润滑油系统跑油合格。
12.各阀门调校完毕。开关阀门确认灵活好用。
13.机组周围环境卫生良好。消防器材、试车工具齐全好用。
14.试车用记录纸、本及有关仪器齐全。
新氢压缩机负荷试车的公用工程条件：
主要技术规范：
型号：4M50-30/22-100-BX
形式：四列对称平衡型
压缩介质：氢气
容积容量：30M3/MIN
进气压力：2.2 MPa
排气压力：10.2MPa
行程：350 mm
转速：300rpm
轴功率：2326KW
电机型号：TAW2600-20/2600
形式：同步电机
额定流量：36700m3/h
新氢机部分共用工程：
1、电：
主电机动力电源 6000V 3ph 50HZ
润滑油辅助泵电机电源 380V 3ph 50HZ
缸套冷却水泵电源 380V 3ph 50HZ
注油器电机电源 380V 1ph 50HZ
曲轴箱电加热器电源 220V 1ph 50HZ
注油器电加热器电源 220V 1ph 50HZ
仪表电源
压机的盘车机构 220V 1ph 50HZ
2、水：
压机级间冷却器 循环水 0.3-0.4MPa ;32℃
润滑油冷却器
电机冷却水
压缩机气缸冷却水 除盐水 0.3-0.4MPa ;32℃
填料冷却水
3、风：
压缩机隔离室隔离气 氮气 0.8MPa
压机机体置换气体 氮气 0.8MPa
压机的载荷器 仪表风 >0.4MPa
4、润滑油：
压缩机传动部件润滑油 L-DAB-150压缩机油
压缩机工作部件润滑 L-DAB-150压缩机油
第三节润滑油系统清洗跑油及试运
一、润滑油系统的循环跑油冲洗
润滑油系统设备的清洗
1. 油箱：
应将油箱内部用煤油彻底清扫干净，并用面粉团将剩余的脏物及布纤维等粘出。清理干净后，经有关人员确认后，油箱即可加入润滑油。
2. 润滑油冷却器：
油冷却器由于在制造厂已做清洗处理，在现场进行抽芯检查；管程进水阀前安装临时过滤网，以清除较大的杂质，过滤网选用30目，用循环水循环清洗2～3小时即可。
3. 润滑油、调节油过滤器：
首先拆下过滤器滤芯，然后检查内部的情况，若良好，用煤油清洗后再用面粉团粘净即可。
4. 将能拆卸的润滑油管线全部拆下，逐根进行循环酸洗，酸洗结束后用压缩风将管线内介质吹扫干净。
循环跑油准备工作：
1. 辅助油泵电动机单试：依次解开油泵与电动机的连接，单试电动机，检查转向及平稳运行情况。若考核合格，恢复联轴器。
2. 拆除孔板。
3. 油冲洗所用润滑油泵已按油冲洗流程安装完毕。
4. 用真空滤油机向油箱加入润滑油，油位应达到最高液位；油品在运到现场后应逐桶检查其外观，并按桶数的10～15%进行油品的常规分析。
5. 自力式调节阀拆掉，改由临时直管段相连接。
6. 润滑油供油线总管接临时跨线至回油箱。
7. 投用油箱电加热器，将润滑油油箱温度控制在50～70℃之间，以提高跑油速度。
8. 润滑油泵出口阀、入口阀全开，进行灌泵、排气。
9. 油冷却器、过滤器的切换手柄处于两过滤器的任一操作位置，不允许处于它们的中间位置。
10.关闭油系统的高、低点放空阀阀门及差压测量开关、压力测量开关、温度测量开关、液位测量开关及变送器的引线阀门。
一次油循环冲洗
1. 在各回油管处所加滤网为100～120目。
2. 润滑油泵送电，启动润滑油泵，建立跑油的循环回路，通过各回油看窗检查各路油冲洗的流量和回油情况。
3. 全开使用中的冷却器、过滤器的高点放空阀，排除空气，并且对此放空线进行冲洗。
4. 开始冲洗时，由于系统较脏，应根据现场的情况，及时间隔停泵清洗所加的过滤网。
5. 不断用木锤锤击润滑油管线的焊缝及其他易存脏物之处。
6. 在冲洗过程中，低点排放口、高点放空口及仪表引线要定期的进行冲洗、排污。
7. 油冲洗时要注意观察油路中压力表的指示值，防止循环回路超压。
8. 在跑油过程中，注意清洗泵入口过滤网。
9. 每隔1～2小时切换一次过滤器、冷油器，每隔4小时停泵清扫一次回油管线过滤网及其他部位的过滤网，记录被拦截下的杂质数量和性质。检验后清洗滤网再回装。直至合格为止。
二次油循环冲洗
1.更换油箱内的润滑油，补充油位至正常。
2. 恢复上油管线流程，在各上油管进轴承前加200目滤网，调节油上油管加200目滤网，在油箱回油总管上换用200目的滤网。
3. 恢复正常的润滑油流程，相应的设备及管线仪表等投用。
4. 冲洗步骤与第一次相同。
5. 经过足够时间的冲洗和检查，当回油总管的滤网上无任何杂质时为合格。
6. 跑油合格后应拆除临时过滤网，逐个按编号核对数量无误，并经检查、确认签字。完毕后，恢复润滑油流程。
二、润滑油系统的试运和投用
1. 检查和准备工作
检查本系统的管线及各连接处已安装好。
检查本系统各仪表齐全好用。
确认油箱已按规定加入润滑油，且油箱液位正常，根据需要，开加热器提高油温。
检查确认辅助油泵入口过滤网、总管过滤器安装完毕。
检查确认冷油器已正常投用。
改好润滑油系统流程。
2. 启动系统建立循环：
对系统进行全面检查，确认系统达到启泵条件。
启动辅助油泵。缓慢调整自力式调节阀，将润滑油泵出口压力维持在0.4MPa。
全开冷却器、过滤器高点放空阀，向冷却器、过滤器装油。
在建立循环同时，应检查法兰及各连接部位有无泄漏，对泄漏部位及时处理，必要时可停泵。
三、冷却水系冲洗：
1. 冷却水泵试运正反转，确认转向正确无误后恢复联轴器。
2. 冷却水罐内已清洗，检查无杂物。
3. 冷却水罐内充水，泵入口处解法兰冲洗。
4. 干净后恢复管线，将水位保持在60%。
5. 填料及缸套冷却水流程打通，开泵进行冲洗。
6. 回水清洁时，停运水泵，将罐内水放掉，重新加入除盐水。
第四节新氢机氮气试车
一、新氢压缩机负荷试机的流程
1. 0.8MPa氮气补至K-101A/B的入口线D-107前。
2. K-101A/B出口通过二返 一线，经E-104冷却返回入口线 。
3. 压缩机入口、出口压力通过入口放空压控PV-8107及PV-8106和付线调节来实现。
4. D-107安全阀投用。
5. 流程图详见B190-110-PR1/119。
6. 对入口管线中新氢、4.0MPa氮气线加盲板隔离。
二、 开车前检查下列内容；
1. K-101A/B入口及级间管线0.8MPa氮气气密合格，二级出口管线4.0MPa气密合格。
2. 轴承箱润滑油液位在看窗的2/3处。
3. 工作部件润滑油油箱液位在看窗的2/3处，手摇注油器1-2分钟，确认各注油点上量正常。
4. K-101A/B缸套冷却水、填料冷却水系统的投运
⑴ 冷却水罐加除盐水80%液位，确认K-101A/B缸套冷却水、填料冷却水流程投运正常。
⑵ 启动冷却水泵，建立K-101A/B缸套冷却水、填料系统的闭路循环。
⑶ 检查该冷却系统有无泄漏、各机冷却回水看窗水流正常，各机填料冷却水过滤器差压正常。
⑷ 保持泵出口压力≥0.35MPa，冷却水罐液位≥80% 。
⑸ 各仪表投用正常。
5．K-101A/B一级入口分液罐D-107无凝液。
K-101A/B二级入口分液罐，无凝液。
6．投用下列安全阀：
K-101A/B一级入口分液罐顶安全阀。
K-101A/B二级入口分液罐顶安全阀。
K-101A/B二级出口安全阀。
7．各种仪表齐全好用、投用正常。
8.控制盘送电，现场润滑油辅助泵、主电机、注油泵电机送电，控制盘试灯、试铃。
9.油泵电机运行之后，机组进行正、反盘车，确认无卡涩、偏重现象。
10．压缩机的负荷调节旋钮处于0%位置。
11．投用压缩机各级级间冷却器、二返一冷却器、润滑油冷却器 、电机循环冷却水 、循环冷却水投用正常。
12．建立压缩机传动部件润滑油系统：
此时油路跑油已结束，关闭该系统的高点放空阀和各低点排凝阀。
全开各种仪表的隔断阀。
全开润滑油辅助泵的入口阀、出口阀。
确认过滤器切换手柄在适当位置，其中一台过滤器正常投用。
全开润滑油冷却器冷却水的入口阀、出口阀，并确认上水、回水情况良好。
润滑油辅助泵手动盘车无卡涩、偏重现象。
启动润滑油辅助泵，建立润滑油循环系统。
调整润滑油总管压力在0.4-0.5MPa范围内。
确认冷却器冷后润滑油温度在30-45℃。
润滑油过滤器差压;0.1MPa。
13． 压缩机机体的氮气置换
关闭新氢压缩机的入口阀、出口阀。
调通压机入口0.8MPa氮气线盲板，缓慢打开机入口氮气置换线阀门，并注意排凝，向机内充氮0.8Mpa。
开压缩机二级出口安全阀付线阀放空，机体撤压至0.02MPa。重复上述步骤2-3次。
采样确认机内气体的氧含量≤0.5%为置换合格。
继续进行气密，检查漏点。
确认机出口去反应系统K-102处阀门关闭状态。
14 .机组的启动条件停机联锁试验
新氢机K101A/B启动条件：
1.启动开关闭合-----------------------
2.润滑油总管压力＞0.25 Mpa---------------
3.盘车器脱扣-------------------------------------
4.压机空负荷-------------------------------------
5.润滑油温＞27℃------------------------------
6.注油器电机运行------------------------------
7.电机空间加热器停止------------------------
主要联锁：
序号 工艺编号 自保内容 动作指标 自保动作 备注
1 PDS8627/A 气体过滤器压差高报 0.05 Mpa
2 L8621/A 一级进气压力低报 2.1 Mpa
3 H8622/A
H8623/A 一级排气压力高报 5.05 Mpa
4 H8625/A
H8626/A 二级排气压力高报 10.9 Mpa
5 L8628 润滑油总管压力低报 0.2 Mpa 备泵自起
6 H8628 润滑油总管压力高报 0.4 Mpa
7 LL8628 润滑油总管压力低低报 0.15 Mpa 停主电机
8 PDS8630/A 润滑油过滤器差压高报 0.1 Mpa
9 ZS8622/A
ZS8623/A
ZS8624/A
ZS8625/A 一、二级活塞下沉报警 0.6mm
三、压缩机的启动与停运
1、确认机组的启动条件，停机联锁已经校验正常，现场无影响机组启动的问题；现场确认压机允许启动指示灯亮。
2、联系电工，将配电室控制柜投在实验位置上，现场模拟启动主电机，进行压缩机的模拟运行，电工调整主电机励磁电流。
3、压机入口补入低压氮气，现场确认PV-8106和付线全开，PIC-8107设定0.8Mpa投自动，压机出、入口阀全开，系统补氢阀关闭。
4、上述工作顺利完成之后，电工将压缩机控制柜投到运行位置，启动主电机，使机组投入空负荷运行。
5、主电机启动10秒后，确认润滑油主泵运行正常，手动停润滑油辅助泵，并将润滑油辅助泵的切换开关置于“自动”位置。
6、压缩机空负荷运行10-15分钟，检查确认压缩机、电动机各运转部位声音、振动、温度、油压等是否正常。
7、机组加荷至50%负荷，运行四小时，若各缸排气温度超高，应加荷至100%负荷运行，压缩机运行时，应注意好压缩机入口、出口压力，压缩机入口、出口温度，压缩机、电机轴承温度，并作好记录。
8、机组加荷至100%，应保证入口压力不小于0.8Mpa，出口压力不大于3.2Mpa，同时随着压机出口压力的升高，做好压缩机本体的气密工作和记录工作，100%负荷运行不小于72小时。
9、调通压机入口4.0Mpa中压氮气线盲板，压机入口补入中压氮气，逐步提高压机入口压力至2.2Mpa，PIC-8107设定2.2Mpa投自动，调整出口压力不大于8.6Mpa。同时随着压机出口压力的升高，做好压缩机本体的气密工作和记录工作，100%负荷运行不小于72小时。密切观察压机出口温度＜140℃，填料温度不超高。
10、室内人员调整二返一线控制阀，保证压缩机入口、出口压力稳定。
氮气负荷试机要重点检查下列项目：
1、各级的吸、排气压力、温度。
2、压缩机的主轴承、电机轴承温度。
3、压缩机各级入口过滤器压差。
4、每30分钟巡检一次。
5、润滑油位正常，总管压力正常。
6、填料冷却水、气缸冷却水、电机冷却水供水、回水温度正常。
7、主电机电压、电流、定子温度正常。
8、压缩机运行的声音，机体、管线振动正常。
9、压缩机运行时注意排凝，做好隔离室、入口分液罐的排凝工作。
10、观察管线的振动、支架的振动、支架的移动情况。
11、检查油箱油位及注油器油位，液位低时应及时补油。
停车：
1. 压缩机降负荷，从100%↘50%↘0%。
2.停主电机。
3.润滑油总管压力低时，润滑油辅助泵应自启。
4.气体系统隔离，关机出、入口阀，进行机体放空。
5.关闭压缩机隔离室供氮阀。
6.如停车时间过长，停压缩机气缸冷却水、填料冷却水、电机冷却水。
7. 停机完毕。
第五节新氢机正常操作
一．开机：
1. 机组送电：
主电机、润滑油辅助油泵电机、曲轴箱电加热器、注油器电加热器、仪表盘送电并确认。
2. 建立传动部件润滑油系统：
检查曲轴箱润滑油油位、油温正常，启动润滑油辅助油泵，泵出口压力调至0.4—0.5 Mpa，油过滤器差压＜0.1 Mpa。
3. 工作部件的润滑：
盘车后，检查各注油点的上量情况是否良好，对工作部件进行良好的预润滑。
4. 投用冷却水系统：
投用各油冷却器的循环水。
投用填料、缸套冷却水系统，检查水压、水温是否正常，并确认填料冷却水过滤器差压不超标。
5. 压机的负荷应设置在0%的位置上。
6. 压机机体进行氮气置换。
7. 投用各机隔离室隔离氮气，并检查高点放空情况良好。
8. 盘车检查传动和工作部件情况正常，脱扣确认信号送出。
9. 工艺流程贯通，开机出、入口各阀门，各安全阀投用正常。
10. 确认开机条件满足允许电机启动。
11. 启动主电机进行空负荷运行。
12. 确认润滑油主油泵上量正常，手动停运辅助油泵，打至“自动”状态。
13. 载荷运行，检查压机各部运行情况，再加荷至50%、100%运行。
二．停机：
1. 接到正常停机指令后，压机卸荷，由100%至50%至0%。
2. 停主电机。
3. 关闭出口阀、入口阀，打开机体放空阀。
4. 机体进行氮气置换，切除隔离室氮气。
5. 维持润滑油系统、冷却水系统的运行，如果长时间停运，待轴瓦常温时停运润滑油系统、冷却水系统。
三．正常切换：
1. 按压机的正常开机步骤将备用压缩机启动，检查确认0%负荷运行正常。
2. 负荷的同步切换：运行机由100%↓50%↓0%进行卸荷，同时备用机由0%↑50%↑100%进行加荷。两压缩机负荷的切换应同步进行，以保证供氢量的平衡。
3. 按正常停机步骤停运原运转压机。
4. 检查现运转压机运转情况。并将停运机进行隔离放空，做好维修准备工作。
注：
一、新氢机K101A/B启动条件：
1.启动开关闭合---------------------
2.润滑油总管压力＞0.25 Mpa---------------
3.盘车器脱扣-------------------------------------
4.压机空负荷-------------------------------------
5.润滑油温＞27℃-------------------------------------
6.注油器电机运行------------------------------
7.电机空间加热器停止------------------------
二、新氢机K101A/B停运条件：
1.停止开关闭合---------------------
2.润滑油总管压力＜0.15 Mpa---------------
3.励磁故障------------------------------------------
4.注油器故障---------------------------------------
5.急停信号----------------------------
6.入口分液罐液位高高--------------------------
三．主要联锁：
序号 工艺编号 自保内容 动作指标 自保动作 备注
1 PDS8627/A 气体过滤器压差高报 0.05 Mpa
2 L8621/A 一级进气压力低报 2.1 Mpa
3 H8622/A
H8623/A 一级排气压力高报 5.05 Mpa
4 H8625/A
H8626/A 二级排气压力高报 10.9 Mpa
5 L8628 润滑油总管压力低报 0.2 Mpa 备泵自起
6 H8628 润滑油总管压力高报 0.4 Mpa
7 LL8628 润滑油总管压力低低报 0.15 Mpa 停主电机
8 PDS8630/A 润滑油过滤器差压高报 0.1 Mpa
9 ZS8622/A
ZS8623/A
ZS8624/A
ZS8625/A 一、二级活塞下沉报警 0.6mm
10 VS8621/A
VS8622/A 机身振动高报
11 LSH8621/A 级间分离器液位高报
12 LSHH8141 一级入口分液罐高高报 停主电机
13 LSL8622/A 注油器液位低报
14 LSH8623/A 电机漏水液位高报
15 TSH8622/A
TSH8623/A 一级排气温度高报 135℃
16 TSH8625/A
TSH8626/A 二级排气温度高报 135℃
17 TSH8627/A 润滑油供油温度高报 55℃
18 TSL8628/A 气缸软化水进水温度低报 45
19 TSH8629/A
TSH8632/A 压缩机主轴承温度高报 65℃
20 TSH8639/A
TSH8640/A 电机轴承温度高报 85℃
21 TSH8633/A
TSH8635/A 电机定子温度高报 125℃
22 PDS8631 填料冷却水过滤器差压 0.05 Mpa
23 L8632 填料、气缸冷却水压力低报 0.25 Mpa
24 LSL8624 水站水箱液位低报
第八章 循环氢压缩机K-102试运方案
第一节试车目的
通过试车，考察循环氢压缩机K102运转工况是否正常可靠，其中主要内容见下述：
1.全面检查机组的机械、设备、管路的安装检修质量，并消除存在的缺陷；
2.检查机组仪表、自控系统是否符合设计要求或检修规范的要求，联锁自保是否准确、灵敏；
3.试验证明机组调速控制系统的实际工作性能；
4.机组各部轴瓦温度及振动情况；
5.机组流量、压力、功率是否能满足生产要求，验证机组实际的工作性能。
6.考验润滑油系统、抽真空系统、干气密封系统等辅助系统的的实际运转情况是否正常；
7.根据试运行得出的数据，整理做出整套系统交接验收的技术文件，并做为生产运行的原始资料。
8.确认机组运行情况，机组及管线膨胀情况。
9.岗位操作人员熟悉开车操作。
第二节 试车的准备工作
1.系统条件：
1) 水 新鲜水0.35MPa
循环水0.3MPa
除盐水0.5 MPa
凝结水0.7 MPa
2) 电 控制盘电源 220V
动力电源 380V
3） 汽 低压蒸汽 1.0MPa 250℃
3) 油 润滑油箱TSA-46加至液位正常
4) 风 仪表风 0.4-0.6MPa
5) 氮气 0.8MPa
4.0 MPa
2.检查内容：
蒸汽管线及法兰无泄漏，蒸汽打靶合格，引至汽轮机入口处放空，各法兰螺栓紧固齐全。
机组机体上螺栓及地脚螺栓紧固。
润滑油系统跑油合格。
干气密封系统安装调试完毕。
复水系统及抽真空系统试验好用。
机组仪表安装完毕经调校合格。各阀门调校完毕。
机组周围环境卫生良好。
消防器材、试车工具齐全好用。
试车用记录纸、本及有关仪器齐全。
3．技术条件：
压缩机：
输送介质： H2
进口温度： 56℃
出口温度： 85℃
入口压力： 7.9MPa
出口压力： 9.9MPa
入口流量： 180000Nm3/h
正常转速： 11540rpm
最大连续转速： 12117rpm
第一临界转速： 5180 rpm
第二临界转速： 17455 rpm
跳闸转速： 13329 rpm
压缩机重量： 14300kg
机组总重量： 18327kg
生产厂家： 沈阳鼓风机厂
汽轮机：
型号：NK25/28/12.5
额定功率：2252KW
正常功率：2047KW
正常转速：11540rpm
机械跳闸转速：13532rpm
调速器控制转速范围：8202～12302rpm
进汽压力：1.0/1.2/0.8MPa
进汽温度：250/280/220℃
正常耗汽量：13.5t/h
额定耗汽量：15t/h
生产厂家：杭州汽轮机厂
冷凝器：
型号：N-700-50
冷却面积：700m2
流道：二道制四流程
循环水耗量：1000 t/h
主抽气器：
型号：C-1008-5
换热面积：5.2/2.59 m2
工作蒸汽消耗：66/68 kg/h
抽干空气量：8.2kg/h
启动抽空器
型号：CD-1008-5
工作蒸汽消耗：267 kg/h
抽干空气量：102kg/h
第三节润滑油系统清洗跑油及试运
一、 润滑油系统的循环跑油冲洗
润滑油系统设备的清洗
1. 油箱：
应将油箱内部用煤油彻底清扫干净，并用面粉团将剩余的脏物及布纤维等粘出。清理干净后，经有关人员确认后，油箱即可加入润滑油。
润滑油要通过真空式滤油机加入。
2. 润滑油冷却器：
油冷却器由于在制造厂已做清洗处理，在现场进行抽芯检查；管程进水阀前安装临时过滤网，以清除较大的杂质，过滤网选用30目，用循环水循环清洗2～3小时即可。
3. 润滑油、调节油过滤器：
首先拆下过滤器滤芯，然后检查内部的情况，若良好，用煤油清洗后再用面粉团粘净即可。
4. 调节油蓄能器：
蓄能器一般不做清洗处理，必要时用压缩空气吹净即可。
5. 高位油罐：
高位油罐在安装就位后，用煤油彻底清理干净，并用面粉团将剩余的脏物及布纤维粘出即可。
6. 将能拆卸的润滑油管线全部拆下，逐根进行循环酸洗，酸洗结束后用压缩风将管线内介质吹扫干净。
循环跑油准备工作：
1. 主油泵、辅助油泵电动机单试：依次解开油泵与电动机的连接，单试电动机，检查转向及平稳运行情况。若考核合格，恢复联轴器。
2. 拆除下列孔板：
冷油器灌注线孔板及其高、低点放空线孔板。
润滑油过滤器、调节油过滤器上的灌注线孔板及其高、低点放空线孔板。
蓄能器限流孔板拆除，并加盲板。
润滑油高位油罐限流孔板拆除，并加盲板。
3. 油冲洗所用润滑油泵已按油冲洗流程安装完毕。
4. 用真空滤油机向油箱加入润滑油，油位应达到最高液位；油品在运到现场后应逐桶检查其外观，并按桶数的10～15%进行油品的常规分析。
5. 自力式调节阀拆掉，改由临时直管段相连接。
6. 下述润滑油供油线总管接临时跨线至回油总管，轴瓦各上游线加盲板，以避免杂质进入设备内：
压缩机径向轴承、止推轴承润滑油供油线加盲板。
汽轮机径向轴承、止推轴承润滑油供油线加盲板。
盘车系统供油线加盲板。
调节油上油线接临时线旁路。
7. 在下述设备、管线处加临时过滤网。
泵出口控制阀回润滑油箱入口处
润滑油总回油线回油箱入口处。
高位油箱入口管线法兰处加滤网。
注：过滤网夹在两耐油橡胶板垫片之间，不能使用石棉垫片或石棉材料制成的垫片，也可根据实际条件在另外部位加过滤网，以便检查润滑油的清洁程度。
8. 投用油箱电加热器，将润滑油油箱温度控制在50～70℃之间，以提高跑油速度。
9. 润滑油主泵出口阀、入口阀全开，进行灌泵、排气。同时备用泵的入口阀、出口阀全开，进行灌泵、排气。
10. 油冷却器、过滤器的切换手柄处于两过滤器的任一操作位置，不允许处于它们的中间位置。
11. 关闭如下阀门 ：
油系统的高、低点放空阀。
差压测量开关、压力测量开关、温度测量开关、液位测量开关及变送器的引线阀门。
一次油循环冲洗
1. 在各回油管处所加滤网为100～120目。
2. 润滑油泵送电，启动润滑油主油泵，建立跑油的循环回路，通过各回油看窗检查各路油冲洗的流量和回油情况。
3. 全开使用中的冷却器、过滤器的高点放空阀，排除空气，并且对此放空线进行冲洗。
4. 开始冲洗时，由于系统较脏，应根据现场的情况，应及时间隔停泵清洗所加的过滤网。
5. 不断用木锤锤击润滑油管线的焊缝及其他易存脏物之处。
6. 在冲洗过程中，低点排放口、高点放空口及仪表引线要定期的进行冲洗、排污。
7. 油冲洗时要注意观察油路中压力表的指示值，防止循环回路超压。
8. 在跑油过程中，润滑油主油泵与备用泵应交替运行，并注意清洗泵入口过滤网。
9. 每隔1～2小时切换一次过滤器、冷油器，每隔4小时停泵清扫一次回油管线过滤网及其他部位的过滤网，记录被拦截下的杂质数量和性质。检验后清洗滤网再回装。直至合格为止。
二次油循环冲洗
1.更换油箱内的润滑油，补充油位至正常。
2.恢复上油管线流程，在各上油管进轴承前加200目滤网，调节油上油管加200目滤网，在油箱回油总管上换用200目的滤网。
3.恢复正常的润滑油流程，相应的设备及管线仪表等投用。
4.冲洗步骤与第一次相同。
5.经过足够时间的冲洗和检查，当回油总管的滤网上无任何杂质时为合格。
6.跑油合格后应拆除临时过滤网，逐个按编号核对数量无误，并经检查、确认签字。完毕后，恢复润滑油流程。
二、润滑油系统的试运和投用
1. 检查和准备工作
检查本系统的管线及各连接处已安装好。
检查本系统各仪表齐全好用。
确认油箱已按规定加入润滑油，且油箱液位正常，根据需要，开加热器提高油温。
检查确认主、备泵入口过滤网、润滑油和调节油的过滤器安装完毕。
检查确认冷油器已正常投用。
调节油蓄能器已按规定用N2预先充压至0.7MPa，并检查无泄漏。
改好润滑油系统流程。
应关闭的阀：
a、油系统的高点、低点放空阀。
b、高位油罐装油阀。
c、冷油器、过滤器的副线阀。
应全开的阀：
a、主、备泵出、入口阀。
b、控制阀上、下游阀及副线阀。
c、冷却器上、下水阀。
d、各压力表、变送器、液位计及各测量开关手阀。
冷油器及过滤器的阀位应处于一边位置，不得处于中间位置。
盘车检查主、备泵有无偏重、卡涩现象。
2. 启动系统建立循环：
对系统进行全面检查，确认系统达到启泵条件。
确认干气密封系统正常，投用隔离氮气。
启动主油泵。缓慢调整自力式调节阀及付线阀的开度，将润滑油泵出口压力维持在1.0MPa，油总管调节阀的投用与该阀相同，由它维持润滑油总管压力0.25MPa。
全开冷却器、过滤器高点放空阀，向冷却器、过滤器装油，从放空线回油看窗观察有恒定油流通过时，关闭各放空阀及灌注阀，并使备用冷却器、过滤器正常备用。
向高位油罐装油时，要稍开装油阀，当从溢流看窗看到油流时关闭装油阀。
在建立循环同时，应检查法兰及各连接部位有无泄漏，对泄漏部位及时处理，必要时可停泵。
如系统正常，主、备泵可交替运转，观察机泵各部位运转情况，逐步打通正常流程。
3. 润滑油系统压力的调整：
调整油泵出口控制阀,控制泵出口压力1.0MPa。
调整上油控制阀，控制润滑油总管压力0.25MPa。
油泵平行运行实验。在主泵运行时，人为启动备用泵并同时运行5分钟，检查运行工况。此时需要严密监视泵体的发热情况。
4. 检查和确认：
泵出口压力约1.0MPa。
调节油总管压力为1.0MPa。
润滑油总管压力为0.25MPa。
去径向轴承压力为0.09-0.13MPa。
去止推轴承压力为0.025-0.05MPa。
通过各轴承回油线看窗，检查油流量是否正常。
检查润滑油、调节油过滤器压差＜0.15MPa。
检查油冷却器后温度在50℃左右。
检查蓄能器压力是否正常。
第四节冷凝冷却系统试运
一、冷凝冷却系统的吹扫、试压
1、主蒸汽管线的吹扫、试压
⑴主蒸汽在分水器前拆法兰，并加铁皮，进行大流量吹扫。
⑵吹扫前进行暖管，开大导淋阀，进行脱水。
⑶分阶段进行吹扫，间断大流量吹扫。
⑷进行打靶试验，合格后再恢复流程。
2、真空系统的吹扫、试压
⑴抽空器的动力蒸汽管线、汽轮机的汽封管线用蒸汽进行吹扫。注意，不要把杂物吹入设备。
⑵冷凝器、抽空器壳程及相关凝结水管线用新鲜水进行冲洗，应保证管线及设备无锈无污，不得留有残水，以防生锈。
⑶真空系统的试压：冲洗后进行严密性检查，冷凝器采用灌水法检查，管线采用压力水试验，加压到0.15MPa。
⑷将冷凝器补水，启动冷凝水泵，进行冷凝水系统的冲洗，两台泵交替运转。
⑸定期检查水的清洁度，当杂物明显减少时，可恢复正常流程，进行冲洗。
⑹冲洗后，对冷凝系统管线进行水压试验。
二、冷凝冷却系统的试运
1、检查和准备工作
检查本系统的管线及各连接已安装好。
检查本系统各仪表及安全阀齐全好用。
将冷凝水泵主、备泵联轴节拆除，进行电机单试2-4小时，同时确认转向、电机振动、运转声音、发热等情况，合格后恢复。
冷凝器热水井中进行充水并确认液位正常，建立循环后液位应正常控制在50%左右。
投用各仪表，控制阀及联锁已经达到投用条件。
检查此系统按正常流程已经打通。
应关闭的伐门：
a、冷凝系统的高点、低点放空伐。
b、压控阀的付线阀。
c、中间—后冷器付线伐。
d、抽空器动力蒸汽阀。
e、所有抽空器吸入阀、排出阀、蒸汽入口阀。
应全开的伐门：
a、凝结水主备泵出、入口阀。
b、冷凝器循环水上、下水阀。
c、冷凝器不凝气2只抽出阀。
d、压力表、液位计及各测量开关引出阀。
e、2个液控阀的上、下游阀。
f.中间—后冷器入口阀、出口阀。
2个热水井液位控制阀处于手动控制。
盘车检查凝结水泵是否灵活。
2、启动系统建立循环
打开泵出入口阀给主备泵灌泵。对系统进行全面检查，确认系统达到启泵条件。确认出口阀已全开，该泵不允许在关闭出口的情况下启动。
启动主冷凝泵，建立系统循环。
观察冷凝器的液位，必要时可开大补水阀，调节好2个液位控制阀。
当系统稳定后，可关闭补水阀，将2个液位控制阀由手动改至自动，设定热水井的液位控制在50%。
如循环正常，主、备泵可交替运转，观察各部位运行情况。
将安全阀水封阀门打开，建立安全阀水封。
3、建立冷凝系统的真空状态
⑴抽空器的动力蒸汽部分暖管结束，脱净冷凝水。
⑵全开启动抽空器的蒸汽阀，再打开吸入阀，投用启动抽空器，建立冷凝器的初始真空状态。
⑶在建立真空状态过程中，可连续进行盘车。
⑷投用轴封蒸汽，将轴封压力控制阀投用，检查信号管蒸汽不要过大，保持微正压即可。
⑸启动二级抽空器，先打开抽空器动力蒸汽阀，再打开抽空器的吸入口阀。然后再启动一级抽空器，先打开抽空器的排出阀，再打开抽空器的动力蒸汽阀和吸入阀。使真空度到达-0.03 MPa。
⑹检查真空系统的严密性，各法兰、接口等密封面进行检查。安全阀水封的流水应连续。
⑺建立真空状态在-0.06 MPa以上，等待机组的开机。
4、检查和确定
冷凝器热水井液位在正常位置。
冷凝器真空度达-0.08MPa以上。
后冷凝器乏气放空正常。
冷凝器安全阀水封溢流正常。
热力管线排凝正常。
冷凝水液控阀控制正常。
5、冷凝冷却系统循环建立完毕。
第五节 干气密封系统
一、干气密封运行系统简述
1、 原理：
干气密封是一种由两个环组成的非接触式端面机械密封，由两个环组成。第一个环称为动环，在表面上刻有槽，随转子旋转。槽的下面是被称为密封坝的光滑区域。实际上密封作用就产生在这一区域，在密封坝两侧有密封气压力和大气压力的压力梯度。另一个环称为主环或静环，有光滑的表面并被固定，只允许沿轴向移动,静环由弹簧压住。在轴处于静止和机组未升压时，静环背后的弹簧使其与动环接触。当机组升压时，气体所产生的静压力将使得两个环分开并形成一极薄的气膜。这间隙允许少量的密封气泄漏。当机组开始旋转时，由于动环上槽的作用产生动压力。靠近槽的根部产生一高压区域，并扩大两环间的间隙。当动静压力平衡时，两环间就形成了稳定的间隙，并在两环间形成一定流量。对于密封而言，泄漏量受压力、温度、气体的物理性能、密封尺寸、旋转速度的综合影响。两个密封面间的间隙使得密封面非接触，并保持平衡运行。干气密封的设计和运行原理在密封端面之间形成了一定尺寸的自稳定的间隙。密封运行期间，任何由于气体或轴位移所产生的变化，将产生平衡力的变化，这将引起间隙的变化。例如，间隙的增大将导致由于泵送作用的减弱而带来动压力降低，反过来，又通过静态闭合力的作用减小这一间隙，回到原来的尺寸。反之，当间隙减小时，流体动力学作用增加，使得端面之间的分离力迅速增加，扩大了间隙。这种自动平衡机理保证了端面之间的间隙和泄漏量始终保持稳定。
2、 型式：
本机组的干气密封系统，采用的是984干气密封/双向，带中间迷宫的串联式密封。密封气取自压缩机出口气体，开车时经增压泵进入干气密封系统。
3、 组成：
干气密封主要有干气密封本体、主密封气除雾器和增压器、主密封气过滤器、隔离气过滤器、控制盘等组成。
在结构上有三道密封，一级是密封气来自压缩机出口，经过除雾、过滤后，再经差压调节阀注入到压缩机两端的密封气腔，用动、静环之间形成的气膜将介质封住。二级密封气为氮气，与一级密封后泄漏的少量一级密封气混合后排至火炬管网。隔离气压力略高于大气压，在轴封与轴承箱之间充氮气隔离，起到隔离润滑油的作用，隔离气另一端与二级密封后的少量泄漏气混合后排至大气。
4、在轴承系统供油前，必须先启动隔离密封系统，防止润滑油进入污染干气密封系统。
二、干气密封系统操作条件：
1、密封端面清洁干燥
2、保证密封端面和轴的垂直度
3、弹簧加载后的旋转部件和密封件移动自如无卡滞
4、避免物料沉积在密封腔体表面、轴和轴套上无物料结晶、聚合等情况
5、工艺气侧和大气侧的密封端面形成良好的气膜，如果这些操作条件不能满足，可能造成泄漏量增加和工艺介质漏到大气侧。
三、干气密封系统的投用
1、检查管线、阀门等已经安装完毕，管线已进行大流量爆破吹扫，投用前应检查加200目滤网，无任何硬颗粒杂质，也不允许有任何软杂质。
2、检查各设备部件完整、齐全。
3、贯通密封气系统流程、隔离氮气系统流程
4、打开隔离氮气阀，投用隔离氮气系统。压力控制阀投用。
5、打开循环机出口新氢引出阀，将密封气引进来。
6、投用差压控制阀，各仪表引出阀确认打开。
7、观察差压控制情况是否正常，一级泄露量不超标。
8、观察密封气、隔离气过滤器差压指示。
第六节单试汽轮机
一、试车目的：
1.检查机组的机械、设备、管路的安装检修质量，并消除存在的缺陷；
2.检查仪表、自控系统是否符合设计要求或检修规范的要求，联锁自保是否准确、灵敏；
3.再次检查与试验设备的机械性能和系统功能完善程度；
4.试验证明机组调速控制系统的实际工作性能；
5.润滑油系统、复水系统和抽真空系统的运转情况是否正常；
6.根据试运行得出的数据，整理做出整套系统交接验收的技术文件，并作为生产运行的原始资料。
7.岗位操作人员熟悉开车操作。
二、单机试运中应进行的总体工作
1.机组冲转启动，按制造厂提出的升速曲线将转速提至工作范围下运行。
2.各联锁自保装置试验，危急保安器动作试验。
3.调节系统的试验和调整。
4.汽轮机及热力系统管线设计是否合理。
三、机组各项联锁自保调试
试验内容如下：
1、润滑油压小降
A．启动主润滑油泵，建立润滑油系统正常循环并将其联锁开关置“手动”。
泵联锁开关置于“自动”位置。
慢调节PCV-8651调节阀，向油箱内泄压，，当压力表PG8654A指示为0.15MPa时， L8656触点动作，发出电信号，使备用泵自启，并伴随灯亮报警。
.2、控制油压小降
同1当压力表指示为0.6MPa时， L8666触点动作，发出电信号，使备用泵自启，并伴随灯亮报警。
或者：当压力正常时，关闭控制油引压阀，手动停泵，将其中一台泵的联锁开关置于“自动”位置，然后缓慢打开该引压阀的放空螺钉，撤压，当压力表PG8668指示为0.6MPa时， L8666触点动作，发出电信号，使备用泵自启，并伴随灯亮报警。
另：利用停泵的方法试油压小降，方法如下：
A. 启动主润滑油泵，建立润滑油系统正常循环并将其联锁开关置“手动”。
B. 将备用泵联锁开关置于“自动”位置。
C. 将主油泵停掉，观察当压力表PG8655指示为0.15MPa时， L8656触点动作，发出电信号，使备用泵自启，并伴随灯亮报警。
3、润滑油压大降
A.室内进行机组复位。
B.润滑油系统循环正常。
C.进汽隔断阀关闭，将速关阀打开，使机组处于模拟运行状态。
D.将PT8657A/B/C引压手阀关闭其中任何两个，然后缓慢调节PCV-8651调节阀，向油箱内泄压，并调节PCV-8652，当压力表PG8657指示为0.10MPa时，报警灯亮，但不会联锁停机。
E.再次将润滑油系统建立正常，将PT46352A/B/C引压手阀关闭其中任何一个，然后缓慢调节PCV-8651调节阀，向油箱内泄压，并调节PCV-8652，当压力表PG8657指示为0.10MPa时，触点 LL48657A/B动作，发出信号，报警灯亮，同时联锁停机。
4、冷凝器热水井液位低报
A. 室内进行机组复位。
B. 一人持对讲机位于冷凝器液面计处。
C. 开大LV-6521，冷凝水外甩量开大，关闭LV-6520返回流量。
D. 当冷凝器液位下降至距下液面计下引方时LSL8667触点动作，发出信号同时报警灯亮。
E. 在液面计上作下发生动作时的液面位置标记。
5、冷凝器热水井液位高报
A.一人持对讲机位于冷凝器液面计处。
B.启动冷凝水主泵，关闭外甩控制阀LV-6521，打开返回控制阀LV-6520，当冷凝器液位升至距上液面计上口时LSH-8671触点动作，发出信号使备用泵自启，同时报警灯亮。
C. 在液面计上作下发生动作时的液面位置标记。
6、冷凝器热水井液位高高
A.一人持对讲机位于冷凝器液面计处。
B. 停运冷凝水泵，关闭外甩控制阀，打开返回控制阀，当冷凝器液位升至距上液面计高高时触点动作，发出信号。发出信号，报警灯亮，同时联锁停机。
C.在液面计上作下报警消除时的液面位置标记。
7、抽真空压力低报
A．将冷凝冷却系统建立正常
B．建立抽真空状态，当真空度上升至-0.06MPa时， L-8666触点动作，报警灯灭，联锁复位。
C．破坏真空度，当压力降至-0.06MPa时， L-8666发出信号同时报警灯亮。
8、抽真空压力低低报
A．将冷凝冷却系统建立正常
B．建立抽真空状态，当真空度上升至-0.03MPa时， LL-8668报警灯灭，联锁复位。
C．破坏真空度，当压力降至-0.03MPa时， LL-8668发出信号，同时联锁停机润滑油压小降
9、轴承温度高报警值，高高联锁停机值的试验
A. 室内进行机组复位。
B. 将机组处于模拟运行状态。
C.由仪表工给出模拟信号，车间人员注意做好报警、联锁的动作值记录。
10、 轴承振动及轴位移的高报警值，高高联锁值的试验
A. 室内进行机组复位。
B.将机组处于模拟运行状态。
C.由仪表工给出模拟信号，车间人员注意做好报警，联锁的动作值记录
机组的联锁、报警确认表见附页。
11、干气密封相关联锁内容仪表校验完毕。
驱动端一级密封泄漏压力高高 HH8694≥184Kpa时停机报警；
非驱动端一级密封泄漏压力高高 HH8693≥184KPa时停机报警；
增压泵活塞密封泄漏气压力高 L8697≥134.4 Kpa，报警；
隔离密封气压力低报 L8689≤20.7 KPa，报警；
二级氮气入口压力低 L8691≤150.3 KPa，报警；
工艺气过滤器差压高报PDSH8686≥206 KPa，报警；
驱动端一级密封气流量高报 H8688≥75.8 KPa，报警；
驱动端一级密封气流量低报 L8688≤9.3 KPa，报警；
非驱动端一级密封气流量高报 H8687≥75.8 KPa，报警；
非驱动端一级密封气流量低报 L8687≤9.3 KPa，报警；
驱动端一级密封气泄漏量高报 H8694≥23.63 KPa，报警；
驱动端一级密封气泄漏量高高报 H8694≥50KPa，报警；
非驱动端一级密封气泄漏量高报 H8693≥23.63 KPa，报警；
非驱动端一级密封气泄漏量高高报 H8693≥50KPa，报警；
四、透平调节系统试验
1. 检查和确定
润滑油、调节油系统、冷凝冷却系统调试完毕，系统循环正常；
确认现场控制盘，室内操作盘良好；
确认调节系统电磁阀投入正常状态；
计算机控制画面调整好用，岗位人员熟悉掌握计算机控制画面操作。
润滑油压力、控制油压力、真空度压力正常。干气密封隔离氮气投用正常。
2. 调试项目和内容
速关阀试验。
A.按室内“复位”钮，必要时将其它联锁旁路。
B.危急保安器自动挂档，打开速关阀。
C.手动将危急保安器手柄打下紧急停机，卸掉速关油，速关阀应迅速关闭，并伴随声光报警。
D.注意启动油压与速关油压关系并记录数值。将速关阀打开后将油泵停掉，事先将两油泵联锁开关置于“手动”，记录自停泵至速关阀关闭的时间。
E.将速关阀打开后用缓慢调节润滑油小降或控制油小降引压阀放空的方法试验油压小降，检查在备用泵自启前速关阀是否会发生关闭。
速关阀在线动作试验。
A.打开速关阀。
B.缓慢打开一组速关阀的试验油三通阀，引入试验油，记录试验油压和速关油压的变化。
C.记录速关阀的行程，反复再做一遍。
D.完毕后再试验另一组的工作情况。
调速器静态性能试验
A.将速关阀全开。
B.由仪表工在现场接线盒上给出4-20mA信号。使油动机动作，将调节汽阀打开，同时注意二次油压的建立。
C.记录上下各二次油压由0.15MPa升至0.45MPa与油动机行程关系，并作出上下行静态性能曲线，给出试验记录表。
室内“紧急停机”试验：
A.室内机组“复位”。
B.打开速关阀，开机指示灯亮。
C.按室内“紧急停机”钮使电磁阀动作，切断速关油，使速关阀关闭停机，同时声光报警。
室外“紧急停机”试验：
A.机组“复位”。
B.打开速关阀，开机指示灯亮。
C.按室外“紧急停机”钮，使电磁阀动作，切断速关油使速关阀关闭停机，同时声光报警。
五、透平单机试验
1. 检查和确认
透平安装完毕。
透平出入口管线打靶完毕。
公用系统水、电、气、风、油等正常。
润滑油系统，调节油系统、冷凝冷却系统循环正常。
室内外控制盘送电、各仪表联校合格。
确认联轴器拆除.。
将1.0MPa主蒸汽缓慢引至界区隔断阀前，高点放空。
检查蒸汽管线法兰有无泄漏，各螺栓是否紧固。
检查透平机体、地脚螺栓是否紧固。
钳工在透平四个猫爪处打好千分表。
透平出口冷凝水管线保持畅通。
冬季防冻防凝投用良好。
确认透平盘车良好，无异常现象。
试车用工具、记录本、纸齐全。
通知试车有关人员到现场。
2. 单试中需记录的项目
透平及辅助设备的启动和停止时间。
暖管和暖机的开始、结束时间。
透平转子冲动的时间，稳定后的转速、蒸汽压力、温度、润滑油压力、温度等。
透平按升速曲线升速的每一稳定转速开始、结束的时间。
盘车装置开始和停止的时间。
机组通过临界转速时注意观察轴瓦振动情况。
透平调节系统和自动保护装置试验结果以及调整情况和数据。
汽缸的热膨胀值。
透平及辅助设备试运行发现的缺陷和不正常现象。
试运行终止的原因。
停机时，测量透平转子惰走曲线。
3. 暖管
投用盘车系统。
依次打开主蒸汽隔断阀前排凝阀及放空阀将主蒸汽引至隔断阀前。
在引汽过程中，要防止蒸汽线出现水击，以免对管线造成损坏。具体是先提压至0.2～0.3MPa，暖管20～30min，然后按每分钟增加0.1～0.15MPa升压速率将压力提升到透平工作压力。
随着管线温度升高，凝结水减少应逐渐关小排凝阀。
待主蒸汽不带水后，稍开主蒸汽隔断阀的旁路阀，对隔断阀至速关阀间管线进行暖管。
缓慢打开速关阀前排凝阀排凝。
注意暖管升温速度不大于50℃/h，当蒸汽温度不低于200℃后，缓慢打开主蒸汽隔断阀。
4. 暖机
稍开透平机体排凝阀。
缓慢稍开蒸汽隔断阀跨线阀。
注意暖机速度不大于50℃/h，暖机温度不小于220℃，在暖机同时加大排凝力度。
在暖机过程中要连续盘车。
检查汽轮机猫爪是否活动灵活，必要时可用塞尺检查间隙，暖机过程中要经常观察机身的热膨胀量，如猫爪不能自由活动，则说明蒸汽管线设计不合理，应停止暖机，找出问题并予以解决。
确认静态暖机结束，关闭暖机阀，全开蒸汽隔断阀后，可停止盘车，准备开机。
5. 启动透平
室内复位，并检查确认开机条件满足，开机指示灯亮。危急保安器挂档，打开速关阀。
A.压机入口阀全开。
B.润滑油压力正常。
C.润滑油冷后温度正常
D.调节油压力正常。
E.压缩机防喘振阀全开。
F.润滑油高位油罐液位正常。
G.机组无停机联锁。
H.盘车机构停运灯亮。
ESD开机画面上调出“启动画面”，手动按下“打开速关阀”钮，速关阀红灯消失后，将鼠标移到“启动”单击，此时进入升速画面，再用鼠标点击“升速”按钮，机组开始冲动转子。随着调节阀位开度逐渐增大，机组被冲动，记录机组被冲动的调节阀开度，将转速通过“升速”、“降速”、“保持”三个按钮维持在1500rpm低速暖机。
调整透平出口真空度在-0.08MPa以上。
透平低速运转正常后，关机体、蒸汽管线各排凝阀及主蒸汽高点放空阀。
检查透平低速运行情况，注意有无汽封摩擦声，并对各运行参数进行记录。
6．动态试验
紧急停车试验。
按室内操作台上、室外控制盘上紧急停机钮、现场扳动危急保安手柄分别使透平停机。
停机试验做完后，将透平启动，转速保持在500rpm左右。
点动机组升速钮，使透平转速缓慢升至1250rpm并暖机30分钟。
确认正常后，将透平转速升至3000rpm并暖机30分钟。
检查透平在3000rpm下运行情况，确认正常后将透平转速越过临界转速至6500rpm运行20分钟。
将透平转速缓慢升至8078rpm下运行20分钟，此时由“升速模式”进入“运行模式”，并认真仔细检查机组运行情况，做各项参数记录。
将计算机画面调至“设定点方式”，通过“允许升降速”或“手动设定”将透平转速升至正常转速11540rpm下运行大于1小时，并检查各项参数，同时检查记录各千分表的指示，必要时用塞尺测量透平机体的悬浮量。
调速器性能试验。
A. 上行试验：在室内计算机调节画面上，手动按每次1000rpm速度将透平转速由8078rpm升至最大连续转数12117rpm，并记录在不同转速下，油动机行程与二次油压的关系。
B. 下行试验：在计算机调节画面上，手动按每次1000rpm速度，将透平转速由12117rpm降至8078rpm并记录油动机行程与二次油压关系。
注上、下行试验转速之差不大于50rpm。
超速试验
电子超速试验：将室内计算机模式改为超速画面，点动“允许超速”钮后再点动“超速试验”钮，使透平进入超速状态，当达到电子跳闸转速13329rpm左右时，电磁阀动作，使透平停机。
将上述超速试验步骤重做一遍，记录数值。
机械超速试验：从工程师站将电子超速跳闸连锁打至旁路，依上述试验进行超速试验，当机械跳闸转速达13592rpm左右时，危急保安器动作，使透平停机。
注：在超速试验时，应严格监视转速变化，一旦发生转速达到跳闸时而未停机的情况应室内紧急停机。
停机实验时，每次停机时间应小于10分钟，按热态启动透平，否则按冷启动透平。
待透平运行正常后密切关注复水器液位变化，随负荷的变化进行调整，通过补水来控制液位。
7．停车
最后一次动作停车时，透平单机试运结束。
关主蒸汽隔断阀，打开隔断阀前放空。
打开各排凝阀，无水汽后关各排凝阀。
机体排凝无水汽后，停运抽真空系统。
确认透平停运后，不断盘车。
待透平机体温度不大于90度时，停盘车。
⑻待轴瓦温度不大于45℃时，停润滑油泵。
⑼复水器冷却后停运复水泵。
第七节机组氮气试车
一、试车目的
考核机组在氮气状态下运转状况，包括润滑油系统，干气密封系统、冷凝冷却系统等运转情况。
二、试车条件
介质：氮气
转速：8000rpm
三、开机前检查和确认：
联轴器连好，校好机组同心度。
检查润滑油泵处于良好状态，润滑油各进机压力合适，系统无泄漏。压缩机轴位移处于初始状态。
机入口法兰短管拆除并加滤器。
反应系统已进行充氮气试压合�
